ni-p是什么材料（p＊nis）

本篇文章给大家谈谈ni-p是什么材料，以及p*nis对应的知识点，希望对各位有所帮助。

sic镀膜的用处

1、汽车镀膜具有抗氧化、防老化的作用，施工后在车漆表面形成坚硬的无机（二氧化硅玻璃晶体）镀膜层，与车漆紧密结合，提高漆面硬度和平滑度，将漆面与空气完全隔绝，并且无外力因素永不脱落。

2、能够大大的提高车漆表面清漆的光泽度，使车漆看上去更加鲜艳、光彩夺目。

3、耐腐蚀。坚硬的非有机（玻璃晶体）膜层自身不会氧化的同时也防止外界的酸雨、飞虫、鸟粪等对车漆的腐蚀致密的玻璃晶体膜具有超强抗腐蚀性，镀膜能有效防止酸雨等腐蚀性物质对车漆造成的损害，同时防止车漆的褪色。

4、耐高温。玻璃晶体本身具有耐高温的特质，能有效反射阳光将外部的热辐射进行有效反射，防止高温对车漆的伤害。

5、防划痕。坚硬的非有机（玻璃晶体）膜层可以将车体表面的硬度提高到 7H ，远高于车蜡或釉 2H-4H 的硬度，能更好的保护车漆不受沙砾的伤害。

有没有了解化学镀的？

化学镀是一种新型的金属表面处理技术，该技术以其工艺简便、节能、环保日益受到人们的关注。化学镀使用范围很广，镀金层均匀、装饰性好。在防护性能方面，能提高产品的耐蚀性和使用寿命；在功能性方面，能提高加工件的耐磨导电性、润滑性能等特殊功能，因而成为全世界表面处理技术的一个发展。化学镀化学镀[1](Electroless plating)也称无电解镀或者自催化镀（Auto-catalytic plating），是在无外加电流的情况下借助合适的还原剂，使镀液中金属离子还原成金属，并沉积到零件表面的 1 种镀覆方法。化学镀技术是在金属的催化作用下，通过可控制的氧化还原反应产生金属的沉积过程。与电镀相比，化学镀技术具有镀层均匀、针孔小、不需直流电源设备 、能在非导体上沉积和具有某些特殊性能等特点。另外，由于化学镀技术废液排放少，对环境污染小以及成本较低，在许多领域已逐步取代电镀，成为一种环保型的表面处理工艺。目前，化学镀技术已在电子、阀门制造、机械、石油化工、汽车、航空航天等工业中得到广泛的应用。2原理化学浸镀（简称化学镀）技术的原理是：化学镀是一种不需要通电，依据氧化还原反应原理，利用强还原剂在含有金属离子的溶液中，将金属离子还原成金属而沉积在各种材料表面形成致密镀层的方法。化学镀常用溶液：化学镀银、镀镍、镀铜、镀钴、镀镍磷液、镀镍磷硼液等。目前以次亚磷酸盐为还原剂的化学镀镍的自催化沉积反应，已经提出的理论有“原子氢态理论” 、“氢化物理论”和“电化学理论”等。在这几种理论中，得到广泛承认的是“原子氢态理论”。3敏化敏化就是使非金属表面形成一层具有还原作用的还原液体膜。这种具有还原作用的处理液就是敏化剂。好的敏化效果要求具有还原作用的离子在一定条件下能较长时间保持其还原能力，并且能控制其还原反应的速度，要点是敏化所要还原出来的不是连续的镀层，而只是活化点。目前最适合的还原剂只有氯化亚锡。目前，对于非金属化学镀镍用得最多的是Pd活化工艺。当吸附有Sn的非金属表面接触到Pd活化液时，Pd会被Sn还原而沉积到非金属表面形成活化中心，从而顺利进行化学镀。4Ni-P一、化学镀Ni-P技术指标镀层厚度10-50m，硬度Hv 550-1100（相当于HRC 55～72），结合强度大于15kg/mmsup2;，耐腐蚀性能大大优于不锈钢。二、化学镀Ni-P技术特点1．硬度高，耐磨性好：化学镀镀层经热处理后硬度达Hv 1100以上，工模具镀膜后一般寿命提高3倍以上。2．耐腐蚀强：化学镀镀层在酸、碱、盐、氨和海水等介质中都具有很好的耐蚀性，其耐蚀性好于不锈钢。3．表面光洁、光亮：工件经化学镀镀膜后，表面光洁度不受影响，无需再加工和抛光。4．可镀形状复杂：工件形状不受限制，不变形，可化学镀较深的盲孔和形状复杂的内腔。5．被镀材料广泛：可在模具钢、不锈钢、铜、铝、塑料、尼龙、玻璃、橡胶、木材等材料上化学镀。三、化学镀Ni-P应用部件1．各类模具：注塑模、橡胶模、玻璃模、电木模、压铸模等。2．石油化工耐腐蚀部件：反应器、阀门、管道、泵体、转子叶片等。3．机械部件：汽车零部件，纺织机械以及各种需耐磨耐腐蚀的机械零部件。如齿轮、齿轮轴、编织针导向杆、大型针盘、针筒。[2]5镀镍主盐：化学镀镍溶液中的主盐就是镍盐，一般采用氯化镍或硫酸镍，有时也采用氨基磺酸镍、醋酸镍等无机盐。早期酸性镀镍液中多采用氯化镍，但氯化镍会增加镀层的应力，现大多采用硫酸镍。目前已有专利介绍采用次亚磷酸镍作为镍和次亚磷酸根的来源，一个优点是避免了硫酸根离子的存在，同时在补加镍盐时，能使碱金属离子的累积量达到最小值。但存在的问题是次亚磷酸镍的溶解度有限，饱和时仅为35g/L。次亚磷酸镍的制备也是一个问题，价格较高。如果次亚磷酸镍的制备方法成熟以及溶解度问题能够解决的话，这种镍盐将会有很好的前景。还原剂：化学镀镍的反应过程是一个自催化的氧化还原过程，镀液中可应用的还原剂有次亚磷酸钠、硼氢化钠、烷基胺硼烷及肼等。在这些还原剂中以次亚磷酸钠用的最多，这是因为其价格便宜，且镀液容易控制，镀层抗腐蚀性能好等优点。络合剂：化学镀镍溶液中的络合剂除了能控制可供反应的游离镍离子的浓度外，还能抑制亚磷酸镍的沉淀，提高镀液的稳定性，延长镀液的使用寿命。有的络合剂还能起到缓冲剂和促进剂的作用，提高镀液的沉积速度。化学镀镍的络合剂一般含有羟基、羧基、氨基等，常用的络合剂有柠檬酸钠、酒石酸钠等。在镀液配方中，络合剂的量不仅取决于镍离子的浓度，而且也取决于自身的化学结构。在镀液中每一个镍离子可与6个水分子微弱结合，当它们被羟基，羧基，氨基取代时，则形成一个稳定的镍配位体。如果络合剂含有一个以上的官能团，则通过氧和氮配位键可以生成一个镍的闭环配合物。在含有0.1mol的镍离子镀液中，为了络合所有的镍离子，则需要含量大约0.3mol的双配位体的络合剂。当镀液中无络合剂时，镀液使用几个周期后，由于亚磷酸根聚集，浓度增大，产生亚磷酸镍沉淀，镀液加热时呈现糊状，加络合剂后能够大幅度提高亚磷酸镍的沉淀点，即提高了镀液对亚磷酸镍的容忍量，延长了镀液的使用寿命。不同络合剂对镀层沉积速率、表面形状、磷含量、耐腐蚀性等均有影响，因此选择络合剂不仅要使镀液沉积速率快，而且要使镀液稳定性好，使用寿命长，镀层质量好。缓冲剂：由于在化学镀镍反应过程中，副产物氢离子的产生，导致镀液pH值会下降。试验表明，每消耗1mol的Ni2+ 同时生成3mol的H+，即就是在1L镀液中，若消耗0.02mol的硫酸镍就会生成0.06mol的H+。所以为了稳定镀速和保证镀层质量，镀液必须具备缓冲能力。缓冲剂能有效的稳定镀液的pH值，使镀液的pH值维持在正常范围内。一般能够用作PH值缓冲剂的为强碱弱酸盐，如醋酸钠、硼砂、焦磷酸钾等。稳定剂：化学镀镍液是一个热力学不稳定体系，常常在镀件表面以外的地方发生还原反应，当镀液中产生一些有催化效应的活性微粒——催化核心时，镀液容易产生激烈的自催化反应，即自分解反应而产生大量镍-磷黑色粉末，导致镀液寿命终止，造成经济损失。在镀液中加入一定量的吸附性强的无机或有机化合物，它们能优先吸附在微粒表面抑制催化反应从而稳定镀液，使镍离子的还原只发生在被镀表面上。但必须注意的是，稳定剂是一种化学镀镍毒化剂，即负催化剂，稳定剂不能使用过量，过量后轻则降低镀速，重则不再起镀，因此使用必须慎重。所有稳定剂都具有一定的催化毒性作用，并且会因过量使用而阻止沉积反应，同时也会影响镀层的韧性和颜色，导致镀层变脆而降低其防腐蚀性能。试验证明，稀土也可以作为稳定剂，而且复合稀土的稳定性比单一稀土要好。加速剂：在化学镀溶液中加入一些加速催化剂，能提高化学镀镍的沉积速率。加速剂的使用机理可以认为是还原剂次磷酸根中氧原子被外来的酸根取代形成配位化合物，导致分子中H和P原子之间键合变弱，使氢在被催化表面上更容易移动和吸附。也可以说促进剂能起活化次磷酸根离子的作用。常用的加速剂有丙二酸、丁二酸、氨基乙酸、丙酸、氟化钠等。其他添加剂：在化学镀镍溶液中，有时镀件表面上连续产生的氢气泡会使底层产生条纹或麻点。加入一些表面活性剂有助于工件表面气体的逸出，降低镀层的孔隙率。常用的表面活性剂有十二烷基硫酸盐、十二烷基磺酸盐和正辛基硫酸钠等。稀土元素在电镀液中可以改善镀液的深镀能力、分散能力和电流效率。研究表明，稀土元素在化学镀中同样对镀液的镀层性能有显著改善。少量的稀土元素能加快化学沉积速率，提高镀液稳定性，镀层耐磨性和搞腐蚀性能。化学镀镍磷合金镀层，硬度可高达HV1000，相当HRC69，具有很高的耐磨性和耐腐蚀性，镀层结合力好、厚度均匀。镀速快，可达20m/小时。[3]6技术特性1、耐腐蚀性强：该工艺处理后的金属表面为非晶态镀层，抗腐蚀性特别优良，经硫酸、盐酸、烧碱、盐水同比试验，其腐蚀速率低于1cr18Ni9Ti不锈钢。2、耐磨性好：由于催化处理后的表面为非晶态，即处于基本平面状态，有自润滑性。因此，摩擦系数小，非粘着性好，耐磨性能高，在润滑情况下，可替代硬铬使用。3、光泽度高：催化后的镀件表面光泽度为LZ或▽8-10可与不锈钢制品媲美，呈白亮不锈钢颜色。工件镀膜后，表面光洁度不受影响，无需再加工和抛光。4、表面硬度高：经本技术处理后，金属表面硬度可提高一倍以上，在钢铁及铜表面可达Hv 570。镀层经热处理后硬度达Hv 1000，工模具镀膜后一般寿命提高3倍以上。5、结合强度大：本技术处理后的合金层与金属基件结合强度增大，一般在350-400Mpa条件下不起皮、不脱落、无气泡，与铝的结合强度可达102-241Mpa。6、仿型性好：在尖角或边缘突出部分，没有过份明显的增厚，即有很好的仿型性，镀后不需磨削加工，沉积层的厚度和成份均匀。7、工艺技术高适应性强：在盲孔、深孔、管件、拐角、缝隙的内表面可得到均匀镀层，所以无论您的产品结构有多么复杂，本技术处理起来均能得心应手，绝无漏镀之处。8、低电阻，可焊性好。9、耐高温：该催化合金层熔点为850-890度。7适镀基材铸铁、钢铁、铜及铜合金、铝及铝合金，模具钢、不锈钢。8合金性能（国家钢铁产品质量监督检验中心检测）按GB10125-1997标准规定进行测试，时间为96小时，Nacl浓度50g/l,ph值：6.5-7.2，温度：35，按GB6464-86规定评定防护等级，可达9级。磷含量（质量百分数）：6%-12%　 电阻率：60-75.cm密　 度：7.9g/cm3　 熔　点：860-880℃硬　 度：镀态：Hv500-550(45-48RCH) 热处理后：Hv1000结合力：400MPa，远高于电镀内应力：钢上内应力低于7Mpa9技术应用铝或钢材料这类非贵金属基底可以用化学镀镍技术防护，并可避免用难以加工的个锈钢来提高它们的表面性质。比较软的、不耐磨的基底可以用化学镀镍赋予坚硬耐磨的表面。在许多情况下，用化学镀镍代替镀硬铬有许多优点。特别对内部镀层和镀复杂形状的零件，以及硬铬层需要镀后机械加工的情况。一些基底使用化学镀镍可使之容易钎焊或改善它们的表面性质。1.化学镀镍由于化学镀镍层具有优良的均匀性、硬度、耐磨和耐蚀等综合物理化学性能，该项技术在国外已经得到广泛应用。化学镀镍在各个工业中应用的比例大致如下：航空航天工业：9%；汽车工业：5%；电子计算机工业：15%；食品工业：5%；机械工业：15%；核工业：2%；石油化工：10%；塑料工业：5%；电力输送：3%；印刷工业：3%；阀门制造业：17%；其他：11%。如发电厂的发电机组凝汽器黄铜管内表层化学镀镍可大大地提高抗腐蚀性，延长凝汽管使用寿命；铝合金镀镍，可提高铝合金硬度及防护性能。改善铝合金表面性质，扩大铝合金的应用范围。2.化学镀镍合金（1）镍-磷二元之合金镀层：硬度HV550~600，导电性好，焊接性好，耐蚀，用于IC顶盖，引线框架，模具，按钮等；（2）高磷镍合金镀层，无磁性，大量用于电子仪器，半导体电子设备防电磁干扰的屏蔽层等。（3）镍-硼-磷三元合金，镀层硬度HV680，用于压电陶瓷电极，传动装置，阀。（4）镍-B-W硬度HV800，电子模具，触点材料等。（5）45#钢齿轮面刷镀镍磷和镍钴合金金属，能显著地提高45#钢齿轮接触面。3.化学镀银主要用于电子部件的焊接点、印制线路板，以提高制品的耐蚀性和导电性能。还广泛用于各种装饰品，如装配杯、高级旅行保温杯、扣件等。铍青铜在通讯行业应用广泛，为进一步提高铍青铜弹性的导电性，可在铍青铜上镀银。10其他应用非导体可以用化学镀镍镀一种或几种金属，在装饰和功能（例如电磁干扰屏蔽）两方面部重要。在许多场合下，许多工程塑料已考虑作为金属的代用品。其中有些具有良好的耐高温性能。所有这些塑料都比金属轻，而且更耐腐蚀，其中包括聚碳酸脂、聚芳基酮醚、聚醚酰亚胺树脂等。需要导电性或电屏蔽的场合，塑料需要金属化，可用化学镀镍达到这个目的。1、尼龙表面化学镀如尼龙表面化学镀镍、银、铜用来代替金属或装饰；采用化学镀的新工艺将纯银镀敷在特殊的尼龙基布上，使尼龙布具有良好的防电磁辐射性能。2、塑料工件表面装饰镀.如钮扣、车辆上的扣件、防护板等。采用化学镀既简单又方便，能满足市场的需要。3、丙纶纤维上化学镀铜可用于化工制药纺织等工业过滤、防护等，丙纶非织造布镀铜复合材料增加了丙纶材料的导电性，可消除静电的危害，可用于制造抗静电防护服包装材料、装饰材料等，有着广泛的应用前景。4、化学浸镀铜以高强塑料镀铜，代替金属铜材，可取得铜一样的表面性能和效果，比铸造、锻压的工艺难度小，且减少了设备投资，节约了大量铜材。高强塑料镀金属，可提高塑料的抗老化性能，消除塑料的静电吸尘作用。11在中国80年代，欧美等工业化国家在化学镀技术的研究，开发和应用得到了飞跃发展，平均每年有15–20%表面处理技术转为使用化学镀技术，使金属表面得到更大的发展，并促使化学镀技术进入成熟时期。为了满足复杂的工艺要求，解决更尖端的技术难题，化学镀技术不断发展，引入多种合金镀层的化学复合技术，即三元化学镀或多元化学镀技术，得到了一些成果。例如在Ni-P(镍—磷)镀层中，引入SiC或PTFE的复合镀层比单一的Ni-P镀层有更佳的耐磨性及自润滑性能。在Ni-P(镍—磷)镀层中引入金属钨，使到Ni-W-P(镍—钨—磷)镀层进一步提高硬度，在耐磨性能方面得到很好的效果。有Ni-P(镍—磷)镀层中引入铜，使Ni-Cu-P镀层较好的耐蚀性能。还有Ni-Fe-p(镍—铁—磷)、Ni-Co-p(镍—钴—磷)、Ni-Mo-p(镍—钼—磷)等镀层在电脑硬碟及磁声记录系统中及感测器薄膜电子方面得到广泛的应用。化学镀技术由于工艺本身的特点和优异性能，用途相当广泛。中国在80年代才开始在化学镀方面进行探讨，国家在1992年分布了国家标准（GB/T13913——92），称之为自催化镍——磷镀层。中国已将化学镀技术广泛用在汽车工业、石油化工行业、机械电子、纺织、印刷、食品机械、航空航太、军事工业等各种行业，由于电子电脑、通讯等高科技产品的应用和迅速发展，为化学镀提供了广阔的市场。2000年以后，一方面由于国家注重环保，另一方面中国的工业发展了对金属表面处理要求提高了，加快了化学镀这一技术的发展，国家的高新技术目录也新增了化学镀。化学镀虽然在中国的起步比较晚，但近年发展相当快，有些性能的技术指标完全可以与欧美的化学镀媲美，加上价格低、适应中国企业的工艺流程，发展前景备受注目。目前中国化学镀研究在北方，推广应用主要在广东。在广东应用化学镀的企业占全国三分之一以上，其中一些上规模的企业，技术和价格具有相当的竞争力。12研究进展近年来，世界发达国家利用化学镀工艺技术进行材料表面镀覆平均每年以12%-15% 的速度递增。起初化学镀只限于镀覆镍、铜和金，它们占表面镀覆的半数以上。后来随着化学镀技术的优越性逐渐被人们认识，研究和发展了钯、铂、银、钴等的化学镀工艺技术，并已经逐步工业化。现在多元合金、复合材料的化学镀，无论从种类范围和镀覆规模都在大力开发之中。虽然我国起步较晚，但也处于迅速发展阶化学镀中，金属的沉积和在基底表面上的镀覆过程不同于电镀，工艺过程无需外界供给电能，而是依赖于镀液中发生的氧化还原反应将欲镀覆金属离子还原为单质而沉积在基底表面。镀层的性质与化学镀液的组成、配方、化学镀的工艺条件，以及镀层的化学组成和微观结构等均有密切的关系。化学镀层具有高的致密度、薄厚均一，具有良好的抗腐蚀性和耐磨损、好的可焊性、高的硬度、低的摩擦系数。根据需要的不同，可以分别镀覆出具有非磁性的磁性的镀层。鉴于它有众多的优越性，在发达国家中，化学镀工艺技术已经渗透工农业生产和高科技的各个领域，应用十分广泛。我国随着经济建设的高速度发展，化学镀也在各个领域逐步发展；如塑料的化学镀、电子工业中陶瓷化学镀镍电容器，石油仪器制造工业中化学镀镍内衬、耐酸泵中的耐酸部件及耐腐蚀的阀门等。化学镀工艺的形成与理论的完善也只有近20-30 年的历史。它的问世追溯于1946 年美国电化学协会（AES）第34 届年会上Abneor 和Grace Riddell 报告了他们在电镀镍时，为了避免惰性阳极发生氧化而在镀槽内加入还原剂次亚磷酸钠后，发现阴极沉积的镍量多于按照法拉第（M. Faraday）电解定律所计算的，一年以后的另一次年会上，他们首次较全面地报告了利用还原剂还原镍离子的化学方法镀覆镍时，温度、镀液的化学组成、pH 值等各种参数与所得镀覆层组成间的关系。此后，该领域新观点、新工艺不断涌现，由此也产生了许多专利。为了区别于电镀而将该工艺起名为化学镀或无电镀、自催化镀（electroless plating, auto-catalytic chemical plating）。化学镀逐步达到和电镀并驾齐驱，两种工艺技术相辅相成。[4]

有没有人知道电镀符号表,

中国机械CAD论坛 - 金属板料成形专版 - 金属电镀和喷涂表示方法

金属电镀和喷涂表示方法

（摘录标准：SJ20818-2002电子设备的金属镀覆与化学处理）

A1.1 金属镀覆表示方法：

基体材料 / 镀覆方法 ． 镀覆层名称 镀覆层厚度 镀覆层特征 ． 后处理

镀覆层特征、镀覆层厚度或后处理无具体要求时，允许省略。

例1：Fe / Ep.Zn7.c2C

(钢材，电镀锌7m以上，彩虹铬酸盐处理2级C型。)

例2：Fe / Ep.Ni25dCr0.3mp

(钢材，电镀双层镍25m以上，微孔铬0.3m以上。)

例3：Cu / Ep.Ni5bCr0.3r

(铜材，电镀光亮镍5m以上，普通装饰铬0.3m以上。)

例4：Al/Ap.Ni-P13.Ep.Ag10b/At.DJB-823

(铝材，化学镀镍磷合金13m以上，电镀光亮银10m以上，涂DJB-823防变色处理。)

A1.2 化学处理和电化学处理的表示方法：

基体材料 / 处理方法 ． 处理名称 覆盖层厚度 处理特征 ． 后处理（颜色）

若对化学处理或电化学处理的处理特征，镀覆层厚度，后处理或颜色无具体要求时，允许省略。

例5：Al/Et.A.Cl(BK)

(铝材，电化学处理，阳极氧化，着黑色，对阳极氧化方法，氧化膜厚度无特定要求)

例6：Al/Ct.Ocd

(铝材，化学氧化处理，生成可导电的铬酸盐转化膜)

例7：Cu/Ct.P

(铜材，化学处理，钝化。)

例8：Fe/Ct.ZnPh

(钢材，化学处理，磷酸锌盐处理。)

A2.1 基体材料表示符号，见表1：

表1 基体材料表示符号

材料名称 符 号

铁、钢、铟瓦钢 Fe

铜及铜合金 Cu

铝及铝合金 Al

锌及锌合金 Zn

镁及镁合金 Mg

钛及钛合金 Ti

塑料 PL

硅酸盐材料（陶瓷玻璃等） CE

其他非金属材料 NM

A2.2 镀覆方法、处理方法表示符号，见表2：

表2 镀覆方法和处理方法表示符号

方法名称 符 号 英 文

电镀 Ep Electroplating

化学镀 Ap Autocatalytic Plating

热浸镀 Hd Hot Dipping

热喷镀 TS Thermal Spraying

电化学处理 Et Electrochemical Treatment

化学处理 Ct Chemical Treatment

A2.3 镀覆层表示符号：

合金镀覆层，合金含量为质量百分数的上限值：合金元素之间用“-”连接；合金成分无需表示或不变表示时，允许不标注。

例9 ：Al/Ap.Ni(65)-Cu(27)-P15

(铝材，化学镀含镍65％，铜27％，磷8％的镍铜磷合金15m以上.)

多层镀覆时，按镀覆先后，自左至右标出每层的名称、厚度和特征；也可只标出最后镀覆层的名称和总厚度，并在镀覆层名称外加圆括号，但必须在有关技术文件中加以规定或说明。

例10：Al/Ep.Cu10.Ap.Ni20.Ep.Au2.5.P

（铝材，电镀铜10m以上，化学镀镍20m以上，电镀金2.5m以上，钝化处理。）

例11：Fe/Ep.(Cr)25b

（钢材，表面电镀铬，组合镀覆层特征为光亮，总厚度为25m以上，中间镀覆层按有关规定执行。）

A2.4 镀覆层厚度表示符号：厚度数字标在镀覆层名称之后，单位为m，该数值为镀覆层厚度范围的下限，必要时可以标注镀层厚度范围。

例12：Al/Ap.Ni13.Ep.Ag15~18b

（铝材，化学镀镍m以上，电镀光亮银15～18m。）

A2.5 化学处理和电化学处理名称的表示符号，见表3：

对磷化及阳极氧化无特定要求时，允许只标注Ph（磷酸盐处理符号）或A（阳极氧化符号）。

表3 化学处理和电化学处理名称的表示符号

处理名称 符 号 英 文

钝化 P Passivating

氧化 O Oxidation

电解着色 Ec Electrolytic Colouring

磷化处理 磷酸锰盐处理 Mnph Manganese Phosphate Treatment

磷酸锌盐处理 Znph Zinc Phosphate Treatment

磷酸锰锌盐处理 Mnznph Manganese Zinc Phosphate Treatment

磷酸锌钙盐处理 Zncaph Zinc Calcium Phosphate Treatment

阳极氧化 硫酸阳极氧化 A(S) Sulphuric Acid Anodizing

铬酸阳极氧化 A(Cr) Chromic Acid Anodizing

磷酸阳极氧化 A(P) Phosphoric Acid Anodizing

草酸阳极氧化 A(O) Oxalic Acid Anodizing

A2.6镀覆层特征、处理特征表示符号，见表4：

表4 镀覆层特征、处理特征表示符号

特征名称 符 号 英 文

光亮 b Bright

半亮 s Semi-Bright

暗 m Matte

缎面 st Satin

双层 d Double Layer

三层 d -

普通* r Regular

微孔 mp Micro-Porous

微裂纹 mc Micro-Crack

无裂纹 cf Crack-Free

松孔（多孔） p Porous

花纹 pt Patterns

黑色 bk Blackening

乳色 o Opalescence

密封 se Sealing

复合 cp Composition

硬质 hd Hardness

瓷质 pc Porcelain

导电 cd Conduction

绝缘 i Insulation

无定形（非晶态） a Amorphous

低应力 ls Low-Stress

*注：无特别指定的要求，可省略不标注，如常规镀铬。

例13：Cu/Ep.Ni5lsAu1~2hd

（铜材，电镀低应力镍5m以上，电镀硬金1～2m。）

A2.7 后处理名称表示符号，见表5：

表5 后处理名称表示符号

后处理名称 符 号 英 文

钝化 P Passivation

电解钝化 Pi Electrolytic Passivation

磷化（磷酸盐处理） Ph Phosphating(Phosphate Treatment)

氧化 O Oxidation

乳化 E Emulsification

着色 Cl Colouring

热熔 Fm Flash Melting

扩散 Di Diffusion

除氢 Rh Removal Hydrogen

涂装 Pt Painting

封闭 S Sealing

防变色 At Anti-Tarnish

铬酸盐封闭 Cs Chromate Sealing

例14：Cu/Ep.Ag10b.At

（铜材，电镀光亮银10m以上，防变色处理。）

A2.8 电镀锌和锌合金以及电镀镉后铬酸盐处理表示符号，见表6：

表6 电镀锌和锌合金以及电镀镉后铬酸盐处理表示符号

后处理名称 符号 分级 类型 英 文

白色（浅）铬酸盐处理 c 1 A Clear Chromate Treatment

漂白铬酸盐处理 B Blanching Chromate Treatment

彩虹铬酸盐处理 2 C Iris Chromate Treatment

军绿色铬酸盐处理 D1 Olive Drab Chromate Treatment

黑色铬酸盐处理 D2 Black Chromate Treatment

例15：Fe/Ep.Zn15.c2C

（钢材，电镀锌15m以上，彩虹铬酸盐处理2级C型。）

A3.1 颜色表示符号，见表7：

颜色字母代码用括号标在后处理“着色”符号之后；也可以直接注明所需颜色。

表7 常用颜色表示符号

颜色 黑 棕 红 橙 黄 绿（军绿） 蓝（浅蓝） 紫（紫红）

字母代码 BK BN RD OG YE GN BU VT

颜色 灰（蓝灰、灰褐） 白 粉红 金黄 青绿 银白

字母代码 GY WH PK GD TQ SR

例16：Al/Et.A(S)18.Ec(GY)

（铝材，电化学处理，硫酸阳极氧化，氧化膜厚度18m以上，电解着色为灰褐色。）

例17：Al/Et.A(S).Cl(BK+RD+GD)

(铝材，电化学处理，硫酸阳极氧化，套色颜色顺序为黑、红、金黄。)

A4 独立加工工序名称符号，见表8：

表8 独立加工工序名称符号

名 称 符 号 英 文

有机溶剂除油 SD Solvent Degreasing

化学除油 CD Chemical Degreasing

电解除油 ED Electrolytic Degreasing

化学酸洗 CP Chemical Pickling

电解酸洗 EP Electrolytic Pickling

电化学抛光 ECP Electrochemical Polishing

化学抛光 CHP Chemical Polishing

化学缎面处理 CST Chemical Satin Treatment

化学碱洗 AC Alkaline Cleaning

机械抛光 MP Mechanical Polishing

喷砂 SB Sand Blasting

喷丸 SHB Shot Blasting

滚光 BB Barrel Burnishing

刷光 BR Brushing

磨光 GR Grinding

振动擦光 VI Viber

例18：Fe/SD

（钢材，有机溶剂除油。）

例19：Fe/SB.Sa3

（钢铁表面喷砂达GB/T8923规定的Sa3除锈等级，为钢铁件热喷锌、热喷铝前应达到的除锈等级。）

例20：Al/Mp.CST.Et.A(S)10.S

（铝材，机械抛光，化学缎面处理，电化学处理，硫酸阳极氧化，氧化膜厚度10m以上，氧化膜封孔处理。）

C 常用新旧涂覆标记对照表，见表9：

表9 常用新旧涂覆标记对照表（参考件）

镀覆和化学处理 旧标记 新标记

铝硫酸阳极氧化 D.Y Al/Et.A(S).S

铝电化学氧化 D.Y.DZ Al/Et.A(S).Ec

铝电化学氧化着黑色 D.YZ（黑色） Al/Et.A(S).Cl(BK)

铝导电氧化 H.DY Al/Ct.Ocd

铝砂面氧化 D.U3Y Al/Et.A(S)10st.S

铝件化学缎面处理 Al/Ct.CST

化学镀镍 H.Ni Al/Ap.Ni

镀银 D.Ag Cu/Ep.Agb

镀金 D.Au Cu/Ep.Au

不锈钢或钢件钝化 H.D Fe或Cu/Ct.P

铜件发黑（氧化） H.Y Cu/Ct.

电铸铜

镀锌彩色钝化 D.Zn.DC

镀锌军绿色钝化 D.Zn.DJ

镀锌白色钝化 D.Zn.DB

镀锌镍合金 D.Zn-NiDC

磷化 H.L

镀双层镍 D.Nid

镀双层镍套铬 D.Nid/Cr

热浸镀锌

热喷铝

===============================

例如：

MFZnNi8-D、MFZnNi5-D符号中8~5代表什么~~~~D代表什么意思？

MFZnNi8-D代表（MF一般代表六价铬电镀），详细的说，M代表电镀，F代表的是钢或者铁基体，8代表的是电镀厚度（8um） D代表的是颜色（橄榄铬酸盐处理），Zn:电解淀积Zn。另外三价铬电镀是PF。

---------------------------------------------

例如：

关于电镀符号问题 Tic、Tin、TiCN、TiAlN、CrN、CU、AU、DLC这些符号究竟有什么意思？？？(请详细说明)

tic是一种陶瓷复合材料的增强体

TiN涂层（氮化钛）

TiCN涂层（氮碳化钛）

TiAlN涂层（氮化铝钛）

CrN涂层（氮化铬）

DLC涂层（类金刚石）

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EQY-3-95电镀层及化学处理层标准

2006年9月26日 8:57

电镀层及化学处理层标准（EQY-3-95 代替EQY-3-86）

1 主题内容与适用范围

本标准规定了汽车零(部)件的电镀层和化学处理层的技术规范及膜层的质量要求。

本标准适用于汽车零(部)件的电镀层及化学处理层的质量控制和验收。

2 引用标准

3 术语

3.1 主要表面

3.2 厚度

4 镀覆及化学处理的表示方法

4.1 电镀表示方法

基体材料/镀覆方法镀覆名称镀覆层厚度镀复层特征后处理

4.2 化学处理表示方法

基体材料/处理方法处理特征后处理(颜色)

4.3 基体材料为钢铁材料时，其符号允许省略。

4.4 如果镀层或化学处理层的特征、厚度、颜色及后处理无具体要求时，其符号允许省略。

4.5 表示符号

4.5.1 基体材料表示符号:金属材料用化学元素符号表示，合金材料用其主要成分的化学元素符号表示，非金属材料用国际通用缩写字母表示，如铜用Cu表示，塑料用PL表示。

4.5.2 镀覆方法和处理方法的表示符号见表1。

表1

方法名称 符号 备注 镀覆方法 电镀 化学镀 机械镀 锌铬膜

EP

CP

MP

JZnCr

化学处理方法

化学氧化

阳极氧化

锰盐磷化

锌盐磷化

铬酸盐处理（白色）

铬酸盐处理（彩色）

铬酸盐处理（绿色）铬酸盐处理（黑色）

铜及合金钝化

CO

AO

MnPh

ZnPh

B

C

G

H

P

钢铁化学氧化又称发兰

包括镀铬阳极松孔

磷化无特定要求时只标注Ph

磷化无特定要求时只标注Ph

简称白钝化

简称彩色钝化

简称绿钝化

简称黑钝化

也用于银层钝化表示

4.5.3 镀层厚度用阿拉伯数字表示，单位为m。

电镀层及化学处理层标准（EQY-3-95 代替EQY-3-86）

4.6 如有特殊要求，应在镀层或化学处理层后面注明，如: EPZn15 除氢处理

5 电镀和化学处理层在产品图纸上的标注

5.1 零(部)件所需的电镀层和化学处理层应作为"技术要求"在产品图纸上或有关技术文件中注明。

5.2 产品图中电镀层和化学处理层的标注方法一般是标注电镀层或化学处理层的标记及其标准号，如:

钢铁件镀锌：EPZn10B EQY-3-95

钢铁件锰盐磷化：MnPh EQY-3-95

铝和铝合金阳极氧化：Al/AO EQY-3-95

5.3 产品图上所标的零件尺寸，除螺纹外，均指镀前加工尺寸，如指包括镀层或化学处理层在内，必须注明；螺纹尺寸均指镀后(成品)尺寸。

5.4 产品图上所标的粗糙度均指镀前的机械加工粗糙度，如指镀后的粗糙度，必须注明。

6 电镀层和化学处理层使用条件分类

电镀层和化学处理层的分类根据零部件在汽车上的位置和作用来确定，见表2

表2 使用条件分类

使用环境特点

零件举例

8 电镀层及化学处理层的技术要求

8.1 镀锌层

8.1.1 镀锌层的使用条件及厚度见表3。 标记

基体金属

镀层厚度

使用条件

EPZn25

EPZn15

EPZn10

EPZn6

钢

25

15

10

6

严酷腐蚀(特殊)

严酷腐蚀

中等腐蚀

轻微腐蚀

注：1.紧固件的标记允许省略表示电镀的EP

2.厚的电镀锌层有一定的脆性，慎用EPZn25

8.1.2 普通螺纹紧固件，镀层的厚度按表4规定。

8.1.4 零件需要保证无氢脆时，应在图纸上注明"除氢处理"。

8.1.5 除氢处理应在镀后4h以内并在铬酸盐转化处理之前进行，其方法按附录A1方法进行。

8.1.6 镀锌层附着强度检验按GB5270进行，也允许将零件置于200C烘箱中保温30min， 镀层应不起泡，不脱落。

8.2 镀铜层

8.2.1 镀铜层的厚度要求及使用条件见表6。 标记

基体

金属

镀层厚度

m

使用条件

EPCu15

钢

15

防渗碳，防碳氮共渗

EPCu4

钢

4

啮合、钎焊

EPCu2

钢、铸铁

2

钎焊

8.2.2 防渗碳镀铜部位不允许有毛刺、翻边，基体表面粗糙度不大于Ra1.6，如粗糙度大于Ra1.6时，应适当增加厚度。

8.2.3 防渗碳和防碳氮共渗，镀铜层应无孔隙，检验方法按附录A.2方法进行。

8.3 镀镍层

8.3.1 镀镍层的厚度及使用条件见表7。

8.4 镀铬层

8.4.1 镀铬层的厚度和硬度要求见表8。

8.4.2 活塞环镀铬层结合强度的测定方法按附录A.3方法进行，镀层与基体不应产生分离。

8.5 镀松孔铬层

8.5.1 镀松孔铬层的厚度、松孔深度及硬度要求见表9。

8.6 防护装饰性镀铬层

8.6.1 防护装饰性镀铬层的厚度及耐蚀性(CASS试验)要求见表10。

8.7 镀银层

8.7.2 镀银后必须进行电解钝化，抗暗处理。

8.7.3 在钢铁上镀银时，必须先预镀铜层。

8.8 镀铅层

8.8.1 镀铅层的厚度及耐蚀性要求见表12。

8.8.2 具有普通螺纹的零件，镀层的厚度及有关检验方法按8.1.2规定。

8.8.3 镀铅层孔隙率应按附录A.2方法进行检查。

8.9 镀锡层

8.9.1 镀锡层的厚度及耐蚀性要求见表13。

8.9.2 稳定接触电阻钢件镀锡时，必须镀以5m 厚的铜底层。

8.10 镀镉层

8.10.1 镀镉层的厚度及耐蚀性要求见表14。

8.10.2 除特殊要求外，原则上不采用镀镉层。

8.10.3 镀镉层镀后均应经彩虹色钝化处理，有特殊要求者需在产品图上注明。

8.10.4 镀镉层的弹性零件必须进行除氢处理，其方法按附录A.1方法进行。

8.11 塑料上铜＋镍＋铬电镀层

8.11.1 塑料上铜镍铬电镀层的厚度和耐蚀性能要求见表15。

8.11.2 允许采用不同镀层组合和不同厚度，但耐蚀性能必须符合该等级规定的指标。

8.11.3 结合强度试验，根据使用条件按GB/T12610规定的方法进行。试验周期为四个热循环，试验后镀层不应出现目视可见的缺陷，如起泡、裂纹或脱落。

8.12 化学镀镍层

8.12.1 化学镀镍层的厚度、硬度要求见表16。 标记

基体金属

镀层厚度m

硬度HV

使用条件

CPNi25

钢

25

-

耐蚀

CPNi25Ht

钢

≥25

≥750

耐磨

CPNi10

钢

10

-

耐轻微腐蚀

CPNi5

钢

5

-

耐轻微腐蚀

注：CPNi25Ht表示化学镀镍后需经热处理(一般400℃1h)，其硬度值为热处理后的硬度值。

8.12.2 附着强度按GB5270的规定的方法进行。

8.13 钢铁化学氧化、磷化处理

8.13.1 钢铁化学氧化、磷化处理的标记，膜层质量及使用条件见表17。 标记

膜类型

膜层质量g/m2

使用条件

CO

氧化

-

轻微防蚀、着色处理

MnPh10

锰盐磷化

10

防蚀,抗磨

MnPh5

锰盐磷化

5

磨合

MnPh2

锰盐磷化

2

磨合

ZnPh15

锌盐磷化

15

润滑,减摩

ZnPh10

锌盐磷化

10

润滑，防蚀

ZnPh5

锌盐磷化

5

润滑

8.13.2 化学氧化膜和磷化膜的孔隙试验采用点滴法，其溶液配制及其试验方法见表18。 化学处理层类别

试验溶液成份

终点变化

合格标准

备注

氧化膜

3%中性硫酸铜溶液

试样表面出现红色斑点

30sec以上

允许在1cm2内有2-3个红色斑点

磷化膜

0.2M硫酸铜(CuSO46H2O)溶液40ml；100g/l氯化钠溶液20ml；0.1M盐酸溶液0.8ml。

试样表面出现玫瑰红色斑点

2min以上

铸铁件磷化1min 以上为合格

8.13.3 化学氧化及防蚀磷化后应随即浸防锈油或乳化液，如特殊要求，须另注明。

8.13.4 膜层应均匀完整，致密，不允许有红色、绿色、白色挂灰。

8.13.5 钢铁件因材质不同，氧化后允许色泽不同。

a、碳钢、低合金钢氧化后为黑色。

b、合金钢因成份或含量不同，氧化膜允许为红褐色、兰黑色或浅黑色。

c、铸铁、铸钢的氧化膜为暗褐色。

8.13.6 单位面积上磷化膜层质量的测定按GB9792规定的方法进行。

8 电镀层及化学处理层的技术要求

8.14 铝及铝合金阳极氧化和化学氧化

8.14.1 铝和铝合金阳极氧化及化学氧化的氧化膜厚度及耐蚀性要求见表19。 标记

基体金属

氧化膜厚度

中性盐雾试验

使用条件

m

时间(h)

合格要求

Al/CO

铝及其合金

2

-

主要表面无

白色腐蚀产物

防蚀

Al/CO

铝及其合金

10

72

主要表面无

白色腐蚀产物

防蚀

注：因材料不同，工艺不同，膜层色泽不作规定。

8.15 锌合金铬酸盐钝化处理

8.15.1 锌合金钝化处理的标记,耐蚀性和使用条件要求见表20。 标记

基体金属

中性盐雾试验

使用条件

时间(h)

合格要求

Zn/C

锌合金

72

主要表面无白色腐蚀产物

防腐蚀

8.15.2 钝化膜一般为金黄色或带彩虹色。

8.16 铜及铜合金钝化处理

铜及铜合金钝化处理的标记,外观要求及使用条件见表21。 标记

基体金属

外观要求

使用条件

Cu/P

铜及铜合金

金属本色或彩虹色

防蚀

8.17 锌铬膜

锌铬膜的标记、膜层质量、耐蚀性及使用条件见表22。 标记

膜层质量g/m2

中性盐雾试验

使用条件

时间(h)

合格要求

JZnCr9

36

1000

无红锈

汽车外部及发动机罩下面

JZnCr6

24

500

无红锈

汽车内部

JZnCr4

15

48

无红锈

用于存放发动机内部零件

注：1、适用于高强度零件，不适用于在280℃以上工作的零件。

2、前处理不允许酸洗。

8.18 机械镀锌

机械镀锌的标记、镀层厚度、耐蚀性及使用条件见表23。 标记

镀层厚度

m

中性盐雾试验

使用条件

时间(h)

合格要求

MPZn10

10

48

无白色腐蚀产物

高强度零件(HV≥390)10.9级

和12.9级螺栓、弹簧垫圈

MPZn6

6

48

无白色腐蚀产物

高强度零件(HV≥390)10.9级

和12.9级螺栓、弹簧垫圈

注：1、具有普通螺纹的零件、镀层的厚度及有关检验方法按8.1.2规定进行

2、前处理不允许酸洗。

3、镀后进行彩色钝化。

4、有润滑要求的需特殊注明。

9 检验方法与验收规则

9.1 镀层厚度的测定按GB4956或GB6462规定的方法进行。

9.2 中性盐雾试验(NSS试验)按GB6458规定的方法进行。

9.3 铜加速醋酸盐雾试验(CASS试验)按GB6460规定的方法进行。

9.4 腐蚀试验结果的检验与评级按GB6461规定的方法进行。

10 电镀层和化学处理层的质量检查

10.1 电镀层和化学处理层的厚度等级应符合产品图纸的要求。

10.2 用肉眼对电镀层和化学处理层进行外观检查，电镀层和化学处理层应完整无缺，无气泡、起皮、脱落、粗糙等现象，颜色符合本标准的技术要求。

10.3 用磁性法、阳极溶解库仑法,金相法中的一种方法对电镀层的厚度进行常规检查，当有争议时,以金相法,重量法为仲裁方法。

10.4 定期检查电镀层和化学处理层的防蚀能力。

11 缺陷处理

11.1 允许缺陷

11.1.1 镀层表面干燥后有轻微的水迹印。

11.1.2 由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽。

11.1.3 不可避免的轻微的挂具印。

11.1.4 在复杂或大型零件的边棱角处有轻微粗糙，但不影响装配。

11.1.5 铆接或焊接零件电镀后，在接缝周围镀层起泡或有黑斑。

11.1.6 带孔零件，其孔深超过1.5倍孔径(螺纹孔减半)的内表面允许无镀层,如有特 殊要求应在图纸上注明。

11.1.7 因锻件、铸件、焊接件、冲压件或原材料带有相应技术标准所允许的缺陷而 造成的镀层缺陷。

11.1.8 钝化膜有轻微的擦伤。

11.2 应返修的缺陷

11.2.1 镀层厚度不符合技术要求。

11.2.2 镀层粗糙、烧焦、麻点、起泡。

11.2.3 耐蚀性或孔隙率检验不合格。

11.2.4 转化膜、钝化膜疏松易脱落。

11.2.5 镀层经附着强度试验不合格。

11.3 应报废的缺陷

11.3.1 零件尺寸不符合图纸要求。

11.3.2 零件表面产生严重腐蚀麻坑，影响产品质量。

11.3.3 镀铬零件经返修后，其镀层产生龟裂，或附着强度仍不合格。

附录A:（标准的附录）

A.1 除氢处理

通常情况下，将零件置于180～220℃的保温箱中，保温2h以上。

A.2 孔隙率测定方法

用滤纸浸透试液(铁氰化钾10g/l，氯化钠20g/l，蒸镏水余量)贴在刚出槽或用酒精擦净的铜层上，并驱除纸下的气泡，经2～3 min后，观察滤纸上的兰色斑点，或把试液直接滴在清洗干净的零件上， 1 min后观察零件表面，出现兰色斑点，则表示镀层有空隙。

A.3 活塞环镀铬层的附着强度的测定方法

A.3.1 将镀铬后未经加工的矩形环放在测定仪的平台上，用直径为40mm，质量为1Kg的钢锤从150mm高度自由落下，钢锤头部直径10mm的端面的中心应击中镀层与基体的结合面，然后用肉眼检验铬层与基体是否分离。

A.3.2 合金铸铁环可将环折断后，用肉眼检验铬层与基体是否分离。

附录B:（提示的附录）电镀层和化学处理层的标注方法新旧对照表

镀层或化学处理层 EQY-3-95 EQY-3-86

钢铁件镀锌(白色钝化) EPZn10B DZn10D(白色钝化)

(彩色钝化) EPZn10 DZn10

(绿色钝化) EPZn10G DZn10D(军绿钝化)

(黑色钝化) EPZn10H DZn10D(黑色钝化)

螺纹紧固件电镀锌 Zn7 Zn7D

钢铁件镀镉 EPCd5 DCd15

钢铁件镀铜 EPCu15 DCu15

钢铁件镀铅 EPPb15 DPb15

铜件镀铅 Cu/EPPb15 DPb15

螺纹紧固件镀铅 Pb7 Pb7D

钢铁件镀锡 EPSn15 DSn15

铜件镀镍 Cu/EPNi6 -

钢铁件镀硬铬 EPCr13 DYCr13

钢铁件镀松孔铬 EPCr150AO DKCr150

钢铁件防护装饰性镀铬 EPCu20Ni30Cr -

锌铸件防护装饰性镀铬 Zn/EPCu20Ni30Cr -

钢铁件镀银 EPAg15P DAg15

铜件镀银 Cu/EPAg6P DAg6

塑料件镀铜镍铬 PL/EPCu25Ni12Cr -

钢铁件化学镀镍 CPNi25 -

钢铁件氧化 CO HY

钢铁件锰盐磷化 MnPh5 HML

钢铁件锌盐磷化 ZnPh10 HFL

铝合金阳极氧化 Al/AO DYAl

铝合金化学氧化 Al/CO HYAl

锌合金钝化 Zn/C HD

铜合金钝化 Cu/P HD

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附录中给出一个严格定义的“电镀的表示方法”的链接。

因为字数超过规定限度，于是把无关内容部分删除。

化学镀镍为什么被称为nip镀

主要原因是因为金属镍的元素符号就是NI，所以就是用这样的字母来进行表达了。

什么是非晶态

非晶态

非晶态材料是一类新型的固体材料，包括我们日常所见的种玻璃塑料高分子

聚合物以及新近发展起来的金属玻璃非晶态合金非晶态半导体非晶态超导体等

等。晶态物质内部原子呈周期性颁，而非晶态物质内部则没有这种周期性。由于

结构不同，非晶态物质具有许多晶态物质所不具备的优良性质。玻璃就是非晶态

物质的典型，对其结构的研究已有几十年的历史并奠定了相当的基础。玻璃和高

分子聚合物等传统非晶态材料的广泛应用也早已为人们所熟悉，而近二、三十年

发展起来的各种新型非晶态材料由于其优异的机械特性（强度高弹性好硬度高韧

性好耐磨性好等）电磁学特性、化学特性（稳-定性高耐蚀性好等）、电化学特

性及优异的催化活性，已成为一大类发展潜力很大的新材料，且由于其广泛的实

际用途而倍受人们的青睐。

金属玻璃 金属玻璃是一类最受瞩目的非晶态新材料。1962年，DUWEZ等人从

熔融金属急冷制成了金属玻璃并开始进行研究。金属玻璃因其优异的机械性能可

用作高强度的耐磨磁头，有些金属玻璃的软磁性可与最好的晶态材料媲美，其铁

磁损耗则比晶态材料小得多，是理想的电磁材料，有些金属玻璃的耐辐射性能使

其成为很好的电阻和热电偶材料。

非晶态合金 非晶态合金是近年来得到迅速发展、具有广阔应用前景的新材

料，目前可用多种方法获得，其中电镀和化学镀方法以其工艺简便、成本低、可

大面积镀覆等优点而日益受到人们的重视。Ni-P非晶态合金是该类材料中的型，

在计算机硬磁盘、磁记录材料、电子材料、半导体材料等方面具有广泛的用途。

今天对非晶态物质的制备和结构研究已取得很大的进展，各种具有特殊功能

的非晶态材料不断涌现，非晶态材料科学已成为一门重要的分支学科。

Cu-Ni-Psn-P Alloy是什么材质？

初步估计是楼主你写错了，凭印象应该是Cu-Ni-P 和 Cu-Sn-P Alloy 吧，前者是镍磷青铜、后者是锡磷青铜。

关于ni-p是什么材料和p*nis的介绍到此就结束了,记得收藏关注本站。