组装便捷的模具钢拉丝模的制作方法及注意事项

　　一种组装便捷的模具钢拉丝模的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及一种组装便捷的模具钢拉丝模，属于金属挤压成型工具领域。

　　【背景技术】

　　[0002]拉丝是一种表面处理工艺，它是以铝板为基材，在外力作用下使金属强行通过模具，金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称拉丝模，拉丝板以优质铝板为基材，具有优越的使用性能，表面色泽亮、均匀、稳定、持久、满足消费者高品质与时尚感的追求。

　　[0003]目前针对铝基材的拉丝工艺已经非常成熟，行业内出现了各种各样的拉丝处理方案，例如，中国专利文献公开了一种模具钢拉丝模[专利号:ZL201220335491.1]，该模具提供了一种能改善丝材的表面状态、提高精度和提高拉丝模寿命的模具钢拉丝模，但是上述拉丝模还存在一些问题:变形模、润滑模以及预拉变形模之间的固定或者拆卸还是非常不便，特别是固定时模具内部密封条件较差、固定时稳定性也不佳，因此，本案而生。

　　【实用新型内容】

　　[0004]本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种组装便捷的模具钢拉丝模，该模具改善了模块之间的固定和拆卸便利度以及加强了模块间的稳定性。

　　[0005]本实用新型解决问题采用的技术方案是:

　　[0006]—种组装便捷的模具钢拉丝模，包括变形模和润滑模，所述变形模中设有变形模芯，所述变形模和润滑模之间设有预拉变形模，所述预拉变形模中设有预拉变形模芯，所述润滑模形成第一喇叭口，所述预拉变形模与所述润滑模之间形成第一高压腔室，所述预拉变形模形成第二喇叭口，所述变形模与所述预拉变形模之间形成第二高压腔室，所述的预拉变形模竖向整体呈工字型，所述的变形模和润滑模横向相对呈凸字形并与所述预拉变形模腰部凹陷相插接。

　　[0007]在上述一种组装便捷的模具钢拉丝模中，所述的预拉变形模上、下方分别与所述变形模和所述润滑模相连的肩部固定有弹性连接件。

　　[0008]在上述一种组装便捷的模具钢拉丝模中，所述的预拉变形模上方分别与所述变形模和所述润滑模之间通过可拆卸式连接件相连。

　　[0009]在上述一种组装便捷的模具钢拉丝模中，所述的弹性连接件为聚氨酯。

　　[0010]本实用新型的有益效果是:本实用新型提高了变形模、润滑模以及预拉变形模之间固定或拆卸的便利度，提高了模具内部空间的密封性，并且进一步加强了模具中模块之间固定的稳定性。

　　【附图说明】

　　[0011]图1为本实用新型结构示意图。

　　[0012]图中:1、变形模，2、润滑模，3、预拉变形模，4、变形模芯，5、预拉变形模芯，6、第一喇叭口，7、第一高压腔室，8、第二喇叭口，9、第二高压腔室，10、丝材，11、弹性连接件，12、可拆卸式连接件。

　　【具体实施方式】

　　[0013]以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明

　　[0014]如图1所示，本实用新型公开了一种组装便捷的模具钢拉丝模，其包括变形模I和润滑模2，变形模I中设有变形模芯4，变形模I和润滑模2之间设有预拉变形模3，预拉变形模3中设有预拉变形模芯5，润滑模2形成第一喇叭口 6，预拉变形模3与润滑模2之间形成第一高压腔室7，通过第一喇叭口 6在喇叭过程中形成第一高压腔室7，实现强迫润滑；预拉变形模3形成第二喇叭口 8，变形模I与预拉变形模3之间形成第二高压腔室，通过第二喇叭口 8在喇叭过程中形成第二高压腔室9，实现强迫润滑。将丝材10穿入润滑模2中，沿图1中所示箭头方向拉拔依次通过预拉变形模3和变形模I。

　　[0015]本实用新型中的预拉变形模3竖向整体呈工字型，变形模I和润滑模2横向相对呈凸字形并与所述预拉变形模3腰部凹陷相插接，在使用时只需将三者之间相互对接固定即可，改善了三者固定及拆卸的便利度，并且，在预拉变形模3的上、下方分别与所述变形模I和所述润滑模2相连的肩部固定有弹性连接件11，该弹性连接件11为聚氨酯，由于聚氨酯的力学性能具有很大的可调性，其具有耐磨、耐温、密封、隔音、加工性能好等诸多优异性能，因此应用于上述三大模块之间的连接，起到很好的衔接、密封作用；预拉变形模3上方分别与所述变形模I和所述润滑模2之间通过可拆卸式连接件12相连，为节约成本考虑的话可以选用带螺纹的金属杆，该设计让三者之间的连接更加稳固且并不增加三者之间连接的复杂度。

　　[0016]以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

　　【主权项】

　　1.一种组装便捷的模具钢拉丝模，包括变形模(I)和润滑模(2)，所述变形模(I)中设有变形模芯(4)，所述变形模(I)和润滑模(2)之间设有预拉变形模(3)，所述预拉变形模(3)中设有预拉变形模芯(5)，所述润滑模(2)形成第一喇叭口 ￠)，所述预拉变形模(3)与所述润滑模(2)之间形成第一高压腔室(7)，所述预拉变形模(3)形成第二喇叭口(8)，所述变形模(I)与所述预拉变形模(3)之间形成第二高压腔室(9)，其特征在于:所述的预拉变形模(3)竖向整体呈工字型，所述的变形模(I)和润滑模(2)横向相对呈凸字形并与所述预拉变形模(3)腰部凹陷相插接。2.根据权利要求1所述的一种组装便捷的模具钢拉丝模，其特征在于:所述的预拉变形模⑶上、下方分别与所述变形模⑴和所述润滑模⑵相连的肩部固定有弹性连接件(Il)03.根据权利要求1或2所述的一种组装便捷的模具钢拉丝模，其特征在于:所述的预拉变形模(3)上方分别与所述变形模(I)和所述润滑模(2)之间通过可拆卸式连接件(12)相连。4.根据权利根据权利要求2所述的一种组装便捷的模具钢拉丝模，其特征在于:所述的弹性连接件(11)为聚氨酯。

　　【专利摘要】本实用新型涉及一种组装便捷的模具钢拉丝模，属于金属挤压成型工具领域，其包括变形模和润滑模，所述变形模中设有变形模芯，所述变形模和润滑模之间设有预拉变形模，所述预拉变形模中设有预拉变形模芯，所述润滑模形成第一喇叭口，所述预拉变形模与所述润滑模之间形成第一高压腔室，所述预拉变形模形成第二喇叭口，所述变形模与所述预拉变形模之间形成第二高压腔室，所述的预拉变形模竖向整体呈工字型，所述的变形模和润滑模横向相对呈凸字形并与所述预拉变形模腰部凹陷相插接。本实用新型提高了变形模、润滑模以及预拉变形模之间固定或拆卸的便利度，提高了模具内部空间的密封性，并且进一步加强了模具中模块之间固定的稳定性。

　　【IPC分类】B21C3/02

　　【公开号】CN204892580

　　【申请号】CN201520587167

　　【发明人】张金阳

　　【申请人】嵊州市保尔模具材料有限公司

　　【公开日】2015年12月23日

　　【申请日】2015年8月3日

　　一种挤压模具的制作方法

　　【技术领域】

　　[0001]本实用新型涉及一种挤压模具，尤其涉及一种能够提供惰性气体保护的挤压模具。

　　【背景技术】

　　[0002]在现有技术中，铝型材的挤压模具一般由模面和模垫两部分组成，以平模为例，如图1所示，现有技术中的挤压模具的模垫通常为一个在中心处具有一个截面为长方形的圆柱体，模面和模垫之间通常以表面贴合的方式拼装并用销钉紧固从而形成整套挤压模具。铝合金正是通过这种挤压模具挤压成型。该挤压模具广泛地运用于建筑铝材和普通工业铝材的生产中。

　　[0003]然而，铝合金挤压是一种在高温高压的环境中压力成型的生产方式，挤压模具是成型的核心，直接影响型材的尺寸和表面质量。现有的模具技术都是围绕型材尺寸进行不断优化和改进，尚没有进行通过优化挤压模具设计，尤其是没有通过改进挤压模具的模垫的形状和结构来提高型材表面质量的研究。

　　[0004]具体而言，一般情况下，挤压模具需加热到480度左右才开始挤压，铝合金在高温下通过模具工作带成型。在此过程中，金属铝会在高温下与氧气发生氧化反应，在型材表面产生颗粒状氧化物，这种颗粒状氧化物影响了型材的质量，尤其是对于表面要求高的高端医疗设备等行业来说是非常严重的缺陷，使得这类型材因为具有氧化铝颗粒物无法使用。

　　[0005]因此，如何提供一种能避免氧化铝颗粒物产生的挤压模具来生产型材是亟待解决的问题。

　　【实用新型内容】

　　[0006]为了克服上述技术缺陷，本实用新型的目的在于提供一种能避免氧化铝颗粒物产生的挤压模具。

　　[0007]本实用新型公开了一种挤压模具，应用于型材的生产成型，包括模面和模垫，所述模面具有用于型材成型的模具工作带，所述模垫包括主体部以及模孔，所述模孔为贯穿所述主体部的通孔，所述模垫还具有导气槽和进气孔，其中，所述进气孔贯穿所述主体部，所述导气槽为设置在所述主体部的表面上的凹槽并且通过所述导气槽将所述进气孔和所述模孔相连通；所述模面与所述模垫通过表面贴合的方式组装紧固，从而使所述导气槽形成所述挤压模具内部的导气通道；以及惰性气体从所述模垫的进气孔进入并通过所述导气通道流入模孔。

　　[0008]优选地，所述模孔设置在所述主体部的中心，其截面为长方形或者圆形。

　　[0009]优选地，所述模垫的主体部上还设置有定位孔，通过所述定位孔将所述模面与所述模垫以表面贴合的方式组装紧固。

　　[0010]优选地，所述定位孔的数量为四个，分别均匀地分布在所述主体部的四周。

　　[0011]优选地，所述主体部为圆柱体状。

　　[0012]优选地，所述导气槽包括第一导气槽、第二导气槽和第三导气槽，其中，所述第一导气槽的形状为一条线段并且第一导气槽的一端与所述进气孔相连通，另一端与所述第二导气槽相连通；所述第二导气槽的形状为长方形，包围着所述模孔，所述长方形的第二导气槽的一条边与所述第一导气槽相垂直；所述第三导气槽的形状为分别从所述第二导气槽的长方形的四条边上分别延伸连通所述模孔的若干条线段。

　　[0013]优选地，所述导气槽包括第一导气槽、第二导气槽和第三导气槽，其中，所述第一导气槽的形状为一条线段并且第一导气槽的一端与所述进气孔相连通，另一端与所述第二导气槽相连通；所述第二导气槽的形状为圆形，包围着所述模孔；所述第三导气槽的形状为分别从所述第二导气槽的圆形的周边上分别延伸连通所述模孔的若干条线段。

　　[0014]优选地，所述惰性气体为氮气。

　　[0015]优选地，所述模孔的数量为至少两个。

　　[0016]采用了上述技术方案后，与现有技术相比，具有以下有益效果:

　　[0017]1.符合本实用新型优选实施例的挤压模具能够提供惰性气体保护，从而避免型材表面发生氧化反应而生成氧化铝颗粒物。

　　[0018]2.符合本实用新型优选实施例的挤压模具不仅仅应用于铝型材的生产成型，也可以广泛地应用于其它金属型材的生成成型。

　　【附图说明】

　　[0019]图1为现有技术中挤压模具的模垫的示意图。

　　[0020]图2为符合本实用新型优选实施例的挤压模具的模垫的立体图。

　　[0021]图3为符合本实用新型优选实施例的挤压模具的模垫的主视图之一。

　　[0022]图4为符合本实用新型优选实施例的挤压模具的模垫的主视图之二。

　　[0023]图5为符合本实用新型优选实施例的挤压模具的模垫的主视图之三。

　　[0024]图6为符合本实用新型优选实施例的挤压模具的示意图。

　　[0025]附图标记:

　　[0026]1:模垫、11:主体部、12:模孔、13:进气孔、14:导气槽、15:定位孔；

　　[0027]2:模面、21:模具工作带。

　　【具体实施方式】

　　[0028]以下结合附图与具体实施例进一步阐述本实用新型的优点。

　　[0029]如图2、图3和图6所不，本实用新型公开了一种挤压模具，包括模面2和模垫1，如图6所示，该挤压模具的模面2在其中心位置处具有用于型材成型的模具工作带21。

　　[0030]如图2和图3所示，该挤压模具的模垫I包括主体部11以及模孔12，模孔12为贯穿主体部11的通孔，模垫I还具有导气槽14和进气孔13，其中，进气孔13贯穿主体部11，导气槽14为设置在主体部11的表面上的凹槽并且通过导气槽14将进气孔13和模孔12相连通。

　　[0031]如图6所示，模面2与模垫I通过表面贴合的方式组装紧固，从而使导气槽14形成挤压模具内部的导气通道从而使得惰性气体能够从模垫I的进气孔13进入并通过该导气通道流入模孔12中。

　　[0032]符合本实用新型优选实施例的挤压模具的工作原理为:如图6所示，在通过挤压模具来生成铝型材时，先将挤压模具加热到480度左右，然后将铝锭置入模面2的模具

　　工作带21中进行挤压成为铝型材。当铝型材从模面2的模具工作带21中伸出并进入到模孔12时，由于模面2和模垫I通过表面贴合的方式组装紧固，从而使导气槽14形成挤压模具内部的导气通道，惰性气体由模垫I上的进气孔13进入到导气槽14，再通过导气槽14流到模孔12中，从而在铝型材的出料口处形成一个稳定的惰性气体环境，阻隔了高温的型材与氧气的接触，从而避免型材表面发生氧化反应，从而达到避免在型材的表面有氧化铝颗粒物产生的效果。

　　[0033]优选地，如图2和图3所述模孔12设置在所述主体部的中心，其截面为长方形或者圆形。需要特别说明的是，该模孔12的具体形状并不局限于上述长方形或者圆形，可以根据实际的需要而设计出不同的形状。

　　[0034]优选地，如图3所示，模垫I的主体部11上还设置有定位孔15，例如通过在定位孔15上设置销钉等方式即可以将模面2与模垫I以表面贴合的方式组装紧固。

　　[0035]优选地，如图3所示，定位孔15的数量为四个，分别均匀地分布在主体部11的四周。

　　[0036]优选地，如图2所示，主体部11为圆柱体状。

　　[0037]优选地，如图2和图3所述导气槽14包括第一导气槽、第二导气槽和第三导气槽，其中，第一导气槽的形状为一条线段并且第一导气槽的一端与进气孔13相连通，另一端与第二导气槽相连通；第二导气槽的形状为长方形，包围着长方形的模孔12，长方形的第二导气槽的一条边与第一导气槽相垂直；第三导气槽的形状为分别从第二导气槽的长方形的四条边上分别延伸连通模孔12的若干条线段，例如在图2和图3中，该线段的数量为八条。通过该优选实施例，能够将惰性气体均匀地从模孔12的周围流入模孔12中，从而使得模孔12内充满惰性气体，完全阻隔高温型材与氧气的接触。

　　[0038]优选地，如图4所示，导气槽14包括第一导气槽、第二导气槽和第三导气槽，其中，第一导气槽的形状为一条线段并且第一导气槽的一端与进气孔13相连通，另一端与第二导气槽相连通；第二导气槽的形状为圆形，包围着圆形的模孔12 ;第三导气槽的形状为分别从第二导气槽的圆形的周边上分别延伸连通模孔12的若干条线段。

　　[0039]优选地，惰性气体为氮气。

　　[0040]优选地，如图5所示，模孔12的数量为至少两个，而不限于单个模孔12。

　　[0041]应当注意的是，本实用新型的实施例有较佳的实施性，且并非对本实用新型作任何形式的限制，任何熟悉该领域的技术人员可能利用上述揭示的技术内容变更或修饰为等同的有效实施例，但凡未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改或等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

　　【主权项】

　　1.一种挤压模具，应用于型材的生产成型，包括模面和模垫，所述模面具有用于型材成型的模具工作带，其特征在于， 所述模垫包括主体部以及模孔，所述模孔为贯穿所述主体部的通孔，所述模垫还具有导气槽和进气孔，其中，所述进气孔贯穿所述主体部，所述导气槽为设置在所述主体部的表面上的凹槽并且通过所述导气槽将所述进气孔和所述模孔相连通； 所述模面与所述模垫通过表面贴合的方式组装紧固，从而使所述导气槽形成所述挤压模具内部的导气通道；以及 惰性气体从所述模垫的进气孔进入并通过所述导气通道流入模孔。2.如权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述模孔设置在所述主体部的中心，其截面为长方形或者圆形。3.如权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述模垫的主体部上还设置有定位孔，通过所述定位孔将所述模面与所述模垫以表面贴合的方式组装紧固。4.如权利要求3所述的挤压模具，其特征在于，所述定位孔的数量为四个，分别均匀地分布在所述主体部的四周。5.如权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述主体部为圆柱体状。6.如权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述导气槽包括第一导气槽、第二导气槽和第三导气槽，其中，所述第一导气槽的形状为一条线段并且第一导气槽的一端与所述进气孔相连通，另一端与所述第二导气槽相连通；所述第二导气槽的形状为长方形，包围着所述模孔，所述长方形的第二导气槽的一条边与所述第一导气槽相垂直；所述第三导气槽的形状为分别从所述第二导气槽的长方形的四条边上分别延伸连通所述模孔的若干条线段。7.如权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述导气槽包括第一导气槽、第二导气槽和第三导气槽，其中，所述第一导气槽的形状为一条线段并且第一导气槽的一端与所述进气孔相连通，另一端与所述第二导气槽相连通；所述第二导气槽的形状为圆形，包围着所述模孔；所述第三导气槽的形状为分别从所述第二导气槽的圆形的周边上分别延伸连通所述模孔的若干条线段。8.如权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述惰性气体为氮气。9.如权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述模孔的数量为至少两个。

　　【专利摘要】本实用新型提供了一种挤压模具，应用于型材的生产成型，包括模面和模垫，所述模面具有用于型材成型的模具工作带，所述模垫包括主体部以及模孔，所述模孔为贯穿所述主体部的通孔，所述模垫还具有导气槽和进气孔，其中，所述进气孔贯穿所述主体部，所述导气槽为设置在所述主体部的表面上的凹槽并且通过所述导气槽将所述进气孔和所述模孔相连通；所述模面与所述模垫通过表面贴合的方式组装紧固，从而使所述导气槽形成所述挤压模具内部的导气通道；以及惰性气体从所述模垫的进气孔进入并通过所述导气通道流入模孔。本实用新型的挤压模具能够提供惰性气体保护，从而避免型材表面发生氧化反应而生成氧化铝颗粒物。

　　【IPC分类】B21C25/02

　　【公开号】CN204892581

　　【申请号】CN201520243822

　　【发明人】丁一洪

　　【申请人】苏州铭德铝业有限公司

　　【公开日】2015年12月23日

　　【申请日】2015年4月21日