塑胶模具射纹分析（塑胶模具射纹分析方法）

今天给各位分享塑胶模具射纹分析的知识，其中也会对塑胶模具射纹分析方法进行解释，现在开始吧！

注塑的塑料盖子，透光看有像木纹一样的纹，请问是怎么回事？

那叫射纹,是由于塑胶在模具型腔内流动/结晶速度不一致造成的密度不一致. 透光时会对光线造成折射率不一致....... 俗称应力痕

请问塑胶产品进胶口有白色的气纹是什么原因造成的

1、 一级射胶速度太快。这是产生入水口气纹的主要原因，它使熔胶在进入型腔的时刻产生严重的涡流,造成涡流气纹。所以，这是调机者首先要考虑的，需降低速度试试。

2、 进胶水口太细或太薄，也是造成入水口气纹和射纹的重要因素。因为进胶水口太细小或太薄，必然导致熔胶进入型腔的射胶速度过快,从而产生射纹和气纹，同时这也是产生蛇形纹的原因。因此，当已将速度降得不能再低都不能消除问题时，就需要考虑入水口是否太细或太薄了，比如小于0.5毫米或更小。

3、 注塑件在进胶入水口位置的壁厚越厚，就越容易产生气纹，如超过4毫米。因为壁厚越厚越容易在熔胶进入水口的时刻产生涡流,导致气纹的产生。出现这种情况时，改大入水口和降低速度有时都难以消除气纹，这时，最好将进胶入水口改到壁厚薄一点的地方，比如3毫米以下处。

4、模具型腔表面越光，也即注塑件表面越光亮，越容易产生气纹。注塑件太光亮，会使得轻微的气纹都会被显现出来。

5、熔胶或模具温度太低，注塑件也会产生因冻胶造成的射纹，并伴有哑色气纹。

6、 针对容易烧胶的原料，熔胶温度太高，则会产生因分解气体过多造成的气纹，比如PC料的分解气纹。

在生产中注塑件进胶入水口附近出现气纹或射纹时，可以参照以上分析来对照改善。其中，降低射胶速度是我们改善射纹和气纹问题的首要手段，其次就是检查注塑件进胶入水口的尺寸是否过小或太薄。

进胶口处射胶纹、发白，是哪方面的原因

进胶口处射胶纹、发白的原因有以下几点：

1、注胶速度太快。这是造成进水空气波纹的主要原因，使胶液进入模腔时产生严重涡流，产生涡流。因此，这是首先要考虑的，并尽量降低速度。

2、进水口太薄或太薄，也是造成空气和射击痕迹的一个重要因素。由于进胶口太小或太薄，熔融胶注入模具型腔的速度会过快，产生喷丸和气体线，这也是造成蛇形花纹的原因。因此，当转速不能降低到任何较低水平时，需要考虑进水口是否太薄或太薄，如小于或小于0．5mm。

3、注塑件在塑料入口位置的壁厚越厚，越容易产生气印，如大于4毫米。因为壁厚越大，熔融胶进入喷嘴时产生漩涡的可能性就越大，从而导致空气波纹的产生。在这种情况下，很难通过加大进水口和降低转速来消除空气痕迹。此时，最好将进胶口换到壁厚较薄的地方，如3mm以下。

4、型腔表面越光滑，即注塑件表面越亮，越容易产生气印。如果注塑件太亮，会出现轻微的气纹。

5、当熔融胶或模具的温度过低时，注塑件也会产生胶凝引起的射胶线，并会产生静音气路。

6、对于容易燃烧的原材料，如果熔体温度过高，会出现分解气体过多引起的气体裂纹，如PC材料的分解。在生产注塑件时靠近进水口的气体或喷丸，可参照以上分析进行改进。其中，降低喷射速度是改善弹痕、气痕问题的第一手段，第二是检查喷油嘴尺寸是否过小或过薄。

注塑成型机的注塑成型制品常见缺陷分类

一、缩水

塑料制品在表面出现的凹陷，空洞都称为缩水，缩水不只是影响产品的外观，亦会降低产品的品质和强度，一般缩水也是成型过程中最容易发生的。缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系。

1、不同的塑料都有各自的缩水率，下表为参考资料，通常易缩水的原料都属于结晶性的，如尼龙、百折胶等等，在射出过程中，结晶性塑料受热呈现流体状态，分子呈现无规则排列，当射入较冷的模腔内，塑料分子便整齐的排列成结晶，结果体积缩小小于规定尺寸范围了，就是缩水。

2、射出技术

在射出技术控制方面，出现缩水的情况：压力不足、射出速度太慢、浇口太小或浇口太长，造成熔融塑料在注射的时候流动不均。所以在使用射出机时，必须注意成型条件及保压是否足够，以防造成缩水问题。

3、模具及产品设计方面：

模具的流道设计及冷却装置，对成品的影响亦很大。由于塑料之传热能力较差，故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填充模腔，使射出机的螺杆在射出或保压时，塑料不会倒流而减低压力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半凝固的塑料堵塞流道造成压力下降，引起产品缩水。在不同的模具内塑料的流动过程就有不同的缩水率，料筒的温度控制得宜，可防止塑件过热；延长周期可确保制品有充分的时间冷却。

缩水问题若获得解决，可提高成品品质，降低次废品并提高生产效率.

二、成品脱模困难（粘膜）

在射出成型时，成品会有粘膜发生，首先要考虑射出压力和保压压力是否过高。射出压力过高会造成成品过度饱和，使塑料填充到其他的空隙中，致使成品卡在模穴里造成脱模困难，在取出产品时容易有粘膜发生。

当料管温度过高时就会出现两种情况，一是塑料受热而分解变质，使其失去原有之特性，并在脱模过程中出现破碎或断裂，造成粘膜。二是胶料充填到模腔后不易冷却，需加长周期时间，降低经济效益。所以需适当依据塑料特性来调节其动作温度。假如模具进浇口不平衡，会使成品的冷却速率不一样。所以成品在脱模时有粘膜现象。

三，胶道粘膜

浇道粘膜一般表现为开模后水口黏在上模的浇道上或容易断裂在浇道上，造成下一模产品的缺陷。

四、成品内有气孔

在射出成型过程中，有时会出现成品内有许多小气泡的成品，不但影响产品的强度及机械性能，对成品外观价值亦大打折扣。所以当成品出现气泡时，可以检查以下几个因素，并做相应的处理。

通常成品因厚薄不同，或模具有突出肋时，塑料在模具中的冷却速率不同，则收缩的程度不同，容易形成气泡，因此对模具的设计需特别注意。

而在使用原料方面，假如塑料内带有水汽，在熔胶时塑料受热而分解，水汽受热后形成气体，因来不及排除，将在产品内形成气泡。射胶螺杆公差太小时，空气容易进入模腔内形成气泡。

五、成品变形

塑品出现翘曲或尺寸偏差过大都属于成品变形，例如顶出太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等。其中两种最大的可能性为：1、塑件厚薄不均或转角不够圆滑，因而不能平均冷却收缩，导致翘曲变形。2、有些平板型塑胶，为了表面美观，流道浇口得设在产品的边角上。而射胶时熔融塑料只能从一边高速射入模腔内，因此被凝固于模腔内的塑料分子，均被拉直往同一方向之排列状态（称为取向，此时塑件的内应力很大：脱模时又被拉回原来的状态，因而产生变形）。

为了使熔融塑料能顺利填充模腔,其设计要尽量避免以下几点：

1、同一塑件中厚薄相差太大

2、存在过度锐角

3、缓行区太短，使厚薄转变相差悬殊。

从浇口分析，模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔，故分流道要避免直角转弯形式，有转弯角也要尽量有弧形过渡区，因此短而粗的分流道最为理想，有助于减少流体的阻力及流体的取向现象。同样还要考虑到过大的流道会增加废料，亦会影响产品的外观。

另外，为了避免塑料在填充时紧密程度不同，导致脱模困难而引起变形，分流道的截面积形状大小就要依据射胶量及产品形状而改变。产品较难成型的部分分流道加粗后，主流道也应相应加大，使主流道截面积等于或大于分流道截面积总和。

除此之外，还有两个值得注意的问题，其一是塑件顶出装置的形式，如果顶针设备太少，也容易造成变形及翘曲，但顶针数量过多就会影响成品的外观，此时可以考虑推板方式。其二是模腔冷却流道的设计，应能让塑件整体均匀收缩，提高产品品质。

六、银纹、气泡

射纹的形成，一般是由于注射起动过快，使模腔前段的空气无法被胶料熔体压迫排除，空气混合在胶料内，使得制品表面光泽及颜色不均，便是所谓的射纹，射纹不但影响外观，且令成品的机械强度降低许多。所以为避免发生这种缺陷，必须找出原因并予以改善。

射纹的形成，既然是熔体塑料中含的气体，那么探讨此气体的主要来源分别为：

（1）塑料本身含有水分或油剂:

由于塑料在制造过程中暴露于空气中，吸入水汽或油剂，或者在混料时，掺入些错误的比例成分，使这些挥发性物质在熔胶时，受热而产生气体。

（2）原料受热分解：

如果螺杆料筒的温度、背压及熔胶速度调的过高，或成型周期过长，则对热敏性材料如PVC、塞钢、及PC等，容易因高温受热分解产生气体。

（3）空气

塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果螺杆料筒在进胶口的温度调的过高，使塑料的表面在未压缩完全便融化而黏在一起，则塑料颗粒之间的空气便不能完全排除出去。

所以把塑料烘干，并采用适当的熔胶温度及速度，再配合适当的背压，才能得到理想的塑制品。此外，模具设计亦是很重要的环节。通常流道很大而注口很小的工模，气体进入模腔内机会亦会降低。

在射出成型技术上，有一种方法防止射纹的产生。在模具的构造中有加压设备，和一个压缩空气入气孔。锁模后，则压缩空气进入模具内，使模腔内气压增高。当熔融塑料进入这高压模具时，模具的气孔开始排气，这时模腔内保持一定的压力，增加模内空气压力，确能避免射纹发生的几率。举例来说：普通的射出方法在处理ABS水分含量0.1%时，便会出现射纹；而逐渐增加模内气压，则可处理水分含量较高的ABS，亦不会出现射纹。

七、毛边、彼峰

毛边（俗称彼峰）是注塑成型过程中常见的注塑问题。当塑料在模腔内的压力太大，其所产生的分模力大过锁模力，因而迫使工模打开，使塑料挤出来并在塑件表面形成彼峰。但引起此问题的成因却有很多种，例如塑料方面的原因，或射出成型机的损坏，或是调节不当，因此要找出其解决方法也不容易。由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损耗，因此粘度太高或太低都可能引起毛边。如果塑料的粘度太低，则其流动性高，便很容易流到工模合模面之间的微小空隙，增大分模力，直至出现彼峰。

一般来说，塑料温度对粘度的影响很大，而压力及剪切率也对压力有影响。如果将塑料的温度升高，则其粘度便下降，而将其温度调低，其粘度便增大。

塑料方面的另一种问题，就是其干燥状况及是否混有杂质。有些塑料，例如尼龙或ABS，具有影响塑料的性能，至于聚碳酸脂，虽没有吸水性，但其性能也对表面水分敏感，所以在模塑时，很多塑料都要加以烘干，才能正确的控制其性能。如果在塑料中混入杂物，或是混入不同种类的塑料，则更难预测塑料性能的化。

塑料在模腔内的压力，会随着模腔的填充而改变。在模腔未曾填满之前，熔体的前端之压力差不多等于零，而在注口之压力则比模腔内其他位置的压力都高，但当模腔完全填满时，塑料流动的压力损耗就不再存在，整个模腔内的压力都变成同一静压，因而要把工模迫开的力量就会大增，引起毛边的产生，为了避免这一现象的出现，在模腔一旦填满，注射压力必须调为较低的保压压力。除了正确调整射出机之压力控制系统外，另一种辅助方式就是先把注射速度降低。这样一来，熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化，因而避免了毛边的产生。由于注射速度太慢也会拖慢生产且出现一些包络线之类的缺陷，最好注射速度的调整也必须配合所采用的锁模力。不然的话，毛边也可能产生。

如果是射出机的机械结构方面有问题，则其复杂性便较大，要找问题的成因也较困难。例如模板之间的平行度有偏差，或是模板拉杆的受力不均匀，也会引起工模间的锁模力不平衡，致使塑件在锁模力较弱的位置出现彼峰。再另一方面，如果螺杆或熔胶筒的磨损较大，则熔体便可能在螺纹外径与料筒之间滑行及逆流，因而出现压力位置切换点的不正确，造成局部的毛边及射胶不足的情况。

除了上述的各种因素外，如果工模方面出现问题，也会出现毛边。例如工模用久了，有些位置有磨损，便容易有毛边的现象。甚至一些小毛病，如排气孔堵塞，也会引起模腔内压力的升高，而压力太高便会有毛边。在一些多腔的工模，如果流道设计欠平衡，则塑料的流动便不对称，为了避免个别模腔压力不足，另外一些模腔便可能会有毛边。

八、成品的短射

填充不足是熔融的材料未完全流遍成型空间的各角落之现象。

填充不足的原因有成型条件的设定不合理、模具的设计、制作不完备、成型品的肉厚太薄所致。成型条件的对策是增高材料的成型温度、模具温度，增大射出压力，射出速度及提高材料的流动性。模具方面可增大注道或流道尺寸，或者浇口位置、大小、位置、数目等，以使熔融材料容易流动。为了使成型空间气体顺利疏散，要在适当位置设置排气孔。

九、结合线

结合线是熔胶材料二道或二道以上合流部分所形成的细线。结合线发生的原因如下所示：

（1） 成型品形状（模具构造）所致材料的流动方式；

（2） 熔融材料的流动性不良；

（3） 熔融材料合流处卷入空气、挥发物或离型剂等异物；

结合线是流动的材料前段部分合流时，此部分材料温度特别低所致，既合流部分未能充分融合所致。成型品的窗、孔部周边难免会造成材料合流，而产生结合线。当材料的流动性特别良好时，可使结合线几乎看不见，同时升高材料温度、增加模具温度，亦可使结合线的位置移往他处。或在融合部设置排气孔，迅速疏散此部分的空气及挥发物。或在融合部位设置溢流池，事后再将其切除等皆是有效对策。

结合线不仅有碍成型品之外观，同时不利于成型品的强度，不含玻璃纤维等填充料的非强化塑胶之结合线部强度与其他部位相差无几。但玻璃纤维强化塑胶（FRTP）在融合部不融，此部分的强度往往很低。

十、成型表面光泽不良

成型表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜，成为模糊状态等皆可成为表面光泽不良。

成型表面光泽不良，大都是由于模具表面状态所致，模具表面的研磨不良时，成型品表面当然得不到良好的光泽。但模具表面状态良好时，增高材料温度、模具温度，可改善产品的表面光泽。使用过多的离型剂或油脂性离型剂亦是表面光泽度不良的原因之一。

十一、黑纹

黑纹是成型品上有黑色的条纹，其主要原因是材料受热分解所致，常见于热稳定性不良的材料。

有效防止黑纹的产生的对策是防止料筒内的材料温度过高，减慢射出速度。料筒内壁或螺杆，若有伤痕或缺口，则附在此部分的材料会过热，引起热分解。止逆环内亦会因塑料分解而引起热分解，所以粘度高的和容易分解的材料要特别注意防止黑纹发生。料管和螺杆偏心造成的铁和铁摩擦就会导致料筒内材料烧黑，也会发生黑纹.

十二、流纹

流纹时熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹模样。

流纹时最初流入成型空间内塑料冷却过快，而与其后流入的材料间形成界限所致。为了防止流纹，可增高塑料温度，改善塑料流动性能，调整射出速度。

残留于射出成型机喷嘴前端的冷塑料，若直接进入成型空间内，则会造成留痕，因此在注射与流道的汇合处或流道的交接处设计充分的滞留部（冷料井）。可有效防止留痕的发生，同时亦可增大浇口的尺寸来防止。

十三、开模时或顶出时成品破裂

破裂时成品表面产生毛发状之裂纹、成型品有尖锐角时，此部分常发生不易看出的细裂痕，最终在顶出或开模受到外力的干涉出现破裂，裂痕是成品致命的缺陷之一。

（1）脱模不易所致

（2）过度填充所致

（3）模具温度过低所致

（4）成型品构造上的缺陷所致

若欲避免脱模不良所致的裂痕时。模具空间须有充分的脱模斜度，检查顶出销的大小、位置、形式等。在顶出时，成品各部分的脱模阻力要均匀。

过度填充是射出成型时，施加过大的射出压力或材料计量过多，脱模时造成裂痕，在此状态下，模具配件的变形量也增大，更难脱模，助长破裂之发生，此时，宜降低射出压力，防止过度填充。

浇口部常易残留过大的内应力，浇口附近易脆化，特别是直接浇口的部分，易因内部应力而破裂，例如杯状或碗状的成型品，易以浇口为中心而发生放射状裂纹。

点样解决注塑射纹呢？

一般来说，注塑产品表面产生纹路有以下原因：1。注塑速度过快；2。模具温度不够；3.浇口太小形成喷射。等原因造成。

因此解决问题也就从这几方面入手，分析具体原因。注塑速度过快时，可适当降低注塑油缸压力；或提高模具温度；或适当修整浇口（南方有称水口的）。.

常见塑料模具问题——模具产生裂纹

塑胶制品缺陷与设计注意事项

第一节 气泡（Air Traps）

什么是气泡? 图例 1 .计算机仿真气泡产生的位置。

气泡是空气无法从模具中逃出而残留在成品中而

形成的。 气体被前锋冷料包住而不能从模具间隙，

入子孔，排气孔等地方排出。 气泡位置通常在最

后充填的区域。形成气泡的原因通常是由于在最后

充填区没有排气孔或排气孔不够大。 另一个通常

原因是产品有急速的肉厚变化(肉厚的地方优先充满)。

气泡产生的原因

未逃逸的气体会在产品内形成真空或气泡, 短射了(未充满) ,未排出的气体会在产品内形成气泡，或因为燃烧而在成品表面产生污点。为了除去气泡, 我们可以通过减小注射速度, 增加排气, 或者在恰当的位置设置排气孔来改进充满模式。

在下面的图示中,气泡是由于流长对壁厚比例过大。 在这种情况下,能够通过改变厚度比例或者在气泡形成区设置排气孔(例如,增加顶针)来增加排气。

解决对策

1.在产品设计方面

改变产品设计以减少厚度比例。这样可以将流长的影响减到最小。

2.在模具设计方面

注意排气孔的设置。

在最后充满区增加排气孔。

在零件间特意设置排气孔, 例如, 分型面, 入子孔,顶针孔,滑块。

3.重新设计浇道系统

改变浇道系统能够改变充满模式, 其方法是让最后后充填区位于在恰当排气位置。

4.排气孔足够大 ,要确保在注塑时气体能及时逃逸

然而，要注意的是，排气孔太大就会产生毛边。 推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

5.调整成型条件

减小注射速度。

高注射速度会导致气泡的形成。降低注射速度让空气有足够的时间从排气孔中逃逸。

第二节 黑斑点/黑条纹(Black Speck/Black Streaks)

什么是黑斑和黑条纹?

黑斑和黑条纹是成品表面或者某部分出现的黑点或者黑条纹。除了燃烧或者变色更严重的以外，褐色的斑点或者条纹是相同的类型缺陷。

图1 .黑斑点 （左） 和黑条纹（右）。

黑斑和黑条纹是由塑料受污染或者材料加热过分的 (裂解, 燃烧)产生。

塑料的裂解

材料因过分加热而裂解使成品产生黑条纹。 在加热过程中，由于料筒和螺杆表面有划痕或粗糙表面阻止了塑料的流动，材料加热时间过长而烧焦或裂解，引起黑斑和黑条纹。

图 2 .不合适的成型条件导致材料的裂解,成品中产生黑条纹。

空气或材料的污染, 例如肮脏废料, 添加剂材料, 不同颜色材料或者低熔化点材料, 通常会导致黑斑点和黑条纹。 空气中的尘埃也会在成品表面上产生黑斑点。

同样的原因还会导致其它缺陷，例如：

产品脆化、烧焦痕、变色。

解决对策

1.小心地运用材料

1).确信材料没有污染, 例如肮脏的回收物混进原料。

2).盖上漏斗及盛原料箱子的盖子。 空气和灰尘会污染原料, 导致黑斑产生。

2.改变模具设计

1).清洁顶针和滑块。滑块和顶针上的油脂或润滑剂会导致产品上产生黑条纹。

2).改进排气系统。 如果最后充填区发现黑斑, 他们是很可能是因为排气系统不畅通而产生的。未排出的气体被压缩而燃烧导致黑斑。

3).清洁流道并保证流道无划痕，流道中残留的脏物会导致这些缺陷。

4).成型前清洁模具。

3.选择恰当的成型机

1).为不同的模具选择恰当的成型机。

一般射出量应该在成型机注射容量的百分之 20 和 80 之间。 对于热敏感的材料, 这个范围更小。计算机仿真成型能够帮助我们为选择合适的成型机。这样可以避免塑料在料桶中停留过长时间。

2).检查模具表面是否有擦伤或凹坑而阻止塑料流动。它能导引材料变得过热而燃烧。

3).检查是否有加热系统导致局部过热或温控系统有故障。

4.调整成型条件

降低料桶和喷嘴的温度，过高的温度会导致塑料的裂解。

5.清洁成型机

由料筒或者螺杆表面的污染可能产生黑条纹。 当用两种材料成型时, 旧材料可能没从料桶完全清洗以后，在第二种材料成型时形成黑斑或黑条纹。

6.避免有黑斑和黑条纹的产品再利用

这样产品再利用会导致进一步的污染, 除非把他们将用作以黑的产品或者这样的缺陷是可接受的。

第三节 脆化（Brittleness）

什么是的脆化?

脆化的产品有破裂或者折断的趋势。材料退化而使其分子链变短导致脆化产生 (分子量变小) 。 结果, 产品的物理完整性比一般的小得多。

图 1 .裂解的产品容易脆化和破裂。

脆化的原因 同样的原因还会产生其它缺陷：

由材料裂解导致脆化 黑斑点/ 黑条纹

不恰当的干燥条件 烧焦

不恰当温度设置 变色

不恰当流道及浇口

不恰当成型机

熔接线

解决对策

1．调整材料准备过程条件

（1）在成型前设置恰当干燥条件

过度的干燥或过高的干燥温度会导致材料的脆化例如几天的干燥。过分的干燥会将塑料中的易挥发的成分挥发掉或者使它变得更敏感,分子重量减少会使这个材料裂解。 材料供给商能够为专门材料提供最佳条件干燥条件。

（2）减少二次材料。太多的二次料会导致产品脆化。

（3）不适宜的处理会将高强度材料变成低强度材料, 低强度材料更易于脆化。

改变型设计。

2．扩大流道及浇口

（1）局限性的浇口，流道甚至产品设计会导致额外的剪切热，使材料加热过渡而裂解。

（2）选择一个恰当成型机

为了得到更好的熔胶温度就要找到恰当的成型机。材料供给商能够提供正确的成型机信息来避免不恰当或过高的加热温度而导致材料裂解。

3．调整成型条件

（1）降低料筒温度和喷嘴的温度。

如果料筒温度和喷嘴温度太高, 料筒中的材料过分加热, 导致材料裂解。

降低背压, 螺杆转速, 或者注射的速度以及剪切热等会导致材料裂解的条件。

（2）如果熔接线很明显，可以在保证材料不因过热而裂解的前提下，最大限度的提高成型温度和注塑压力。

第四节 烧焦（Burn Marks)

什么是烧焦？

烧焦是在最后填充区和空气聚集区出现的小黑斑。

外形 1 .烧焦.

烧焦的原因：

1.排气不良

如果注射速度或者注射压力太高, 浇注系统和模穴中的空气不能在短时间内排出，就会产生烧焦现象。 当流长过长时，排气不良，会出现气泡。然而，当压力和温度过高时，就会导致材料裂解，在最后填充区和难于成型区产生烧焦现象。

2.材料裂解

裂解的材料随熔胶流动，最后出现在排气槽附近或成品表面而产生烧焦现象。

引起材料裂解的原因有:

1).熔胶温度过高

2).螺杆转速过高

错误的温度设置，热感应片及温控系统的故障。

如果在成型期间螺杆速度太高, 产生过多的摩擦热,使材料裂解。

3).流动路径不畅

过小的主流道，分流道，浇口,会给熔胶带来额外的剪切热，使材料过分加热, 产生材料裂解。

同样的原因还会导致其它缺陷：

黑斑/黑条纹、脆化、变色

解决对策

1.改变模具设计

1).设置充分的排气系统。

在最后填充区和难于成型区的排气尤其重要。推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

2).增加浇注系统（包括主流道，分流道，浇口）尺寸。

过小的主流道，分流道，浇口,会给熔胶带来额外的剪切热，使材料过分加热, 产生材料裂解。

2.调整成型条件

通过避免在成型过程中产生附加热来减小烧焦的可能性:

1).减小注射压力。

2).减小注射速度。

3).减小螺杆旋转速度。

4).减小料筒温度。

5).检查料筒和喷嘴上加热片，校准热感应片。

第五节 表面剥离（Delamination）

什么是表面剥离?

表面剥离是成品表面成片状薄层裂痕的现象。

图1 .成品表面剥离现象。

表面剥离的原因

引起表面剥离的原因, 包括:

1.不可兼容的材料一起混合使用。 2.成型时使用的材料种类过多。

3.熔胶温度过低。 4.材料湿度过大。 5.流道及浇口不顺畅。

解决对策

1.调整材料准备过程条件。

在成型过程中避免使用过多的回收料。

2.改良模具设计。

使流道及浇口顺畅。

锋利角落会使熔胶分流而导致表面剥离发生。

3.调整成型条件。

1).避免使用超出材料供货商提供的合理成型条件。

超出材料供货商提供的成型条件会导致表面剥离的发生。你必须修正顶出系统来排除解决这些缺陷。

2).特殊材料在成型前必须根据干燥说明书来干燥。

3).材料湿度过度会导致产品发生表面剥离。

4).提高料筒温度和成型的温度。

如果熔胶温度太低, 形成材料不能熔合在一起而彼此分层,当受到外力作用时就会龟裂。

第六节 尺寸变化（Dimensional Variation）

什么是尺寸变化?

尺度变化(变体)是在成型条件相同的情况下，不同批次或不同产品间存在的尺寸差异。

图1 .尺度变化(变体)是产品不可预料的变化。

引起尺寸变化的原因:

引起尺寸变化的原因：

成型机控制不稳定

狭窄的成型条件

不当的成型条件设置

节流阀破损，老化

材料性质不稳定

解决对策

1.改善成型前的材料准备过程条件

1).材料供货商提供的材料性质不稳定会导致成批产品的尺寸变化。

2).如果材料太湿，材料要进行干燥。

3).限制回收料在原料中的百分比。

不规则粒子能够使熔胶分层, 引起不稳定的产品分尺度变化(变体)。

2.改变模具设计部分

1).如果产品在成型后弯曲变形需要调整浇注系统。

2).为不同的材料设计不同的浇注系统。

用计算机仿真成型来优化浇注系统以使熔胶能顺畅的进入模穴。

3.更换成型机部件

1).如果节流阀破损或过旧，需要更换节流阀。

2).如果熔胶温度不稳定需要更换加热片和热感应片。

4.调整成型条件

1).增加注射和保压压力，确保在填充过程和保压过程将材料送入模腔。

2).增加注射和保压时间,确保填充过程和保压过程将材料送入模腔。

3).确信成型温度甚至是检查冷却系统。

4).在整个成型过程调节适当的螺杆计量，注射量，螺杆转速，背压等。

第七节 鱼眼（Fish Eyes）

什么是鱼眼?

鱼眼是未熔融的塑料随熔胶一起进入模具后出现在成品表面而形成的表面缺陷。

图1。熔胶中混有未熔融的材料产生鱼眼。

产生鱼眼的原因:

1.料筒温度过低

如果料筒温度过低, 不能完全把材料熔化, 这些未熔融的材料混在熔胶中，最后出现在成品表面产生鱼眼。

2.回收料加得过多

回收料的形状和尺寸不规则，不利于排气，同时会引起流动不畅。

3.材料污染

如果高熔度材料混到原材料里, 高熔度材料就会以小颗粒的形式存在，在成型时产生鱼眼。

4.低螺丝旋转速度和回的压力

如果螺杆转速和背压太低,可能没有足够的摩擦加热在注射前将料筒中的材料完全熔化。

解决对策

1. 调整材料准备过程条件

添加回收料的比率取决于产品规格，如果回收料用允许，回收料可以占10%以上。

单独地存储不同材料和并盖好容器的盖子，避免把不同材料混进来。

2. 适当调整成型条件

材料供货商会提供不同材料成型的料筒温度, 背压力, 螺杆转速等相关信息。 如果按照材料供货商推荐的成型条件仍然出现了问题, 尝试下面的调整。

1).提高料筒温度。

2).提高背压使材料得以充分的混合。

3).提高螺杆转速，以得到更多的摩擦热将材料充分的熔化。

第八节 毛边（Flash）

什么是毛边?

毛边就是在分型面,入子孔,排气孔,顶针孔等地方产生的溢料。

图1. 毛边

毛边产生的原因

1.锁模力过小

如果注射成型机的锁模力过小, 不能在成型过程中将模具锁紧,就会产生毛边。

2.模具间隙

如果分型面不能完全接触。分型面有缺陷，成型机选用不当，分型面上有杂物导致分型面间有间隙。

3.成型条件

成型条件不当，例如熔胶温度过高，注塑压力过大，都会产生毛边。

排气系统不当，缺乏足够的排气或排气沟开得过深都会产生毛边。

解决对策

1.调整模具的密封

1).模具建立恰当的密封

模仁或入子存在不应有的间隙就会导致毛边产生。

2).确保模板的强度足够，防止模板在成型时变形

如果在成型过程中模板的有任何变形, 需要增加支撑柱或增加模板厚度。

3).认真检查排气槽的尺寸

推荐排气槽尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

4).清洁模仁表面

模仁表面残留的杂物使模具不能很好的密封，导致分型面上毛边的产生。

仔细研磨靠破面，保证靠破面在注塑压力下保持高度的密封。

5).调整成型机

成型机机台不平行会导致模板或模仁间密封不够而产生毛边。

选用更大的成型机。锁模力不够会在成型时产生毛边，需要成型机能够提供足够的锁模力。

2.调整成型条件

1).降低料筒温度和喷嘴的温度。

成型温度过高塑料的粘度就会降低而导致毛边的产生。但是值得注意的是:熔胶温度过低就需要更大的锁模力来防止产生毛边。

2).降低注塑压力来降低锁模力。

3).减少注塑量，防止射得过饱而产生毛边。

4).延长注射时间或者降低注射速度。

第九节 流痕（Flow Marks）

什么是流痕？

流痕是成品表面靠近浇口附近出现的环形波纹痕迹。

图1 .流痕

流痕产生的原因：

流痕产生是原因是由于浇口附近熔胶过冷或成型后段保压不够。

通常产生流痕归因于:

1. 成型温度过低。

2. 模温过低。

3. 成型机射速过低。

4. 成型机射压过低。

5. 流道及浇口过小。

通常可以分析发现，由于模温过冷，前锋熔胶遇到冷的模壁和入子先冷却，后面的熔胶推进冷的熔胶也会产生流痕。这在有关“波纹”里有介绍。

解决对策

1.调整模具设计

1).增加冷料井的尺寸，让前期冷料进入冷料井中而不进入模腔。

冷井的长度通常等于流道直径。

2).增大流道及浇口尺寸。

有时过小的流道和浇口会使熔胶过早冷却，在保压阶段熔胶不能继续填充而产生流痕。

3).缩短主流道的长度或使用热浇道。

2.调整成型条件

1).增加注射压力和保压力。 2).增加料筒和喷嘴的温度。 3).增加成型温度。

第十节 迟滞（Hesitation）

什么是迟滞?

迟滞是由于塑料在薄壁处或厚度有急剧变化的区域停滞而产生的缺陷。可以通过改变产品的肉厚或改变进浇点来消除迟滞现象。

图 1 . 由于塑料无法流动导致的迟滞

迟滞产生的原因：

当熔胶进入厚度有变化的模腔，它会先充满肉厚的区域，这些地方阻力较小。 因此, 熔胶会在薄壁处停滞直到别的区域填满后才开始重新流动(参照插图1) 。 然而,如果熔胶停滞的时间过长，就会在停滞处冷却硬化，当凝固的塑料被推到成品表面就产生迟滞现象。

解决对策

当成品出现迟滞现象时，需要重新考虑产品，模具设计及调整适当的成型条件。

1．产品设计方面

减小成品的肉厚变化。

2．模具设计方面

进浇点远离薄壁处或者改变肉厚突变区。这样迟滞现象就会延后，时间也会缩短。 插图2左图是不好的设计, 发生迟滞现象; 将进浇口移到远离薄片处就减小了迟滞。

插图2 .进浇位置不当而发生迟滞

3.调整成型条件

增加熔体温度或者注射压力。

第十一节 喷射（Jetting）

什么是喷射?

喷射是当熔胶以高速从一个狭小的区域，如喷嘴，流道，浇口进入到一个没有模壁阻挡开放的，宽阔的空间而产生的。喷射流以蛇形状在模具中小规模的熔接在一起。(参照插图1)。

图 1 .喷射及正常的充满模式

产生喷射的原因:

喷射会导致产品强度差，表面有污点和其它很多内部缺陷。与正常的充填模式相比较，这种充填模式中塑料熔体直接从型腔一端喷到型腔另一端，如插图所示。

解决对策

1.改变模具设计

通常喷射是由于浇口设置不合理造成的。

1).让浇口对准模壁，使用如图2所示的搭接或潜伏式浇口。

外形 2 .用搭接式浇口来避免喷射。

2).使熔胶逐渐地扩散开开。凸片式和扇形浇口使塑料进入型腔时有平滑的过渡，这样就可以减少熔体剪切压力和剪切率。

图 3 . 使用凸片式或扇形浇口来避免喷射。

3).增大浇口尺寸或减小流长。

2．调整成型条件

1).调整成型全过程的射速

在成型过程中使用一个合理的射速,当前锋熔胶到达浇口时，降低射速，等熔胶在浇口附近扩散形成舌状后立即提高射速。 下面的插图4说明这种技术。

2).调整料筒温度来控制熔胶温度。

这的解释不好理解,可能与膨胀效应和熔体性质的变化有关 (例如黏性和表面张力)。 例如,多数塑料,当温度降低，膨胀系数增加, 而另一些材料, 例如硬质PVC, 温度增加膨胀系数也增大。

图 4 .调整成型过程中不同阶段的射速来避免喷射。

第十二节 波纹（Ripples）

什么是波纹?

波纹是产品边缘或最后充填区附近出现的像指纹或波浪样的缺陷。

外形 1 . 波纹

波纹产生的原因：

根据通过使用玻璃入子分析发现, 波纹是由于前锋料踫到模壁而先冷却，后面的熔胶越过前锋冷料后踫到模壁然后冷却，如下图所示。熔胶前锋速度及模温对波纹产生影响最大，其次是浇口形状和熔胶温度。

图 2 . ( 1 ) 正常的充满没有波纹。

( 2 ) 熔胶前进速度过低或模温过低, 产生波纹。

解决对策

增加熔胶前锋速度或熔胶温度可以除去波纹。

1.修改产品设计

增加产品肉厚。

2.修改模具设计

1).设计合适的浇注系统，包括主流道，分流道，浇口。

2).设置足够的排气系统, 尤其最后充填区附近。

确保排气系统在成型过程将气体全部排出。然而，要注意的是，排气孔太大就会产生毛边。 推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

3.调整成型型条件

1).增加成型温度

2).增加注射速度

这样可以得到更多的剪切热来减小熔体的粘度。

3).增加注射压力

小心不要超过机器的容量。 通常应该使注射压力在机器最大注射压力的75%到80%，以防止对机器的液压系统的损害。

4).增加熔体温度

小心不要超过塑料允许的温度，以导致材料的裂解。

第十三节 短射（Short Shot）

什么是短射？

短射是熔融塑料没有完全充满模腔。 在某些情况下, 短射是否发生起决于充填方式。但是, 短射的问题是成品太薄或太狭长，熔胶不能完全充满模穴。

外形 1 .短射

短射的原因：

1． 任何增大阻力导致熔胶不能充分地进入模穴的因素都能引起短射。 这些因素包括:不够大的尺寸和流动空间，例如流道，浇口，薄壁。

2．过低的熔体和成型温度。

3．排气系统不良导致模穴中存在空气。

4．过低注射压力(使熔体阻力过高和流动路径不畅) , 体积, 和射速。

5．机器的原因，例如料筒无料, 供料通道阻塞, 或者回流阀门过旧产生注射压力的损失或进料不够。

6．由于熔胶过早凝固，不良的充填方式，成型时间过长。

解决对策

有几个因素影响熔胶流动性，当短射的原因被查明后，就要采取恰当的行动来解决短射。 这里有一些建议：

1．改变产品设计

最重要的是增加产品的肉厚，这样有利于熔胶的流动，能够减轻短射。

2．改变模具设计

设计一个合适的浇注系统（主浇道，分流道，浇口）。 如果必要,通过下面的方法修改你的设计：

1).让肉厚的地方先充满，这样可以防止熔胶过早冷却。

2).增加浇口的数量或尺寸来减小流长。

3).增加浇注系统的尺寸来减少阻力。

4).排气系统不良也会导致短射。

在恰当的位置设置排气孔，特别是最后充填区附近，这样有利于空气的移动。增加排气孔的尺寸和数目。

3．调整成型条件

密切注意影响材料注入型腔的因素。

1).增加注射压力

不要超过机器的容量。 通常应该使注射压力在机器最大注射压力的75%到80%，以防止对机器的液压系统的损害。

2).增加注射速度

在机器极限之内增加注射速度,这样可以得到更多的剪切热来减少熔体黏性。

3).增加注射体积

4).增加料桶温度和成型温度

通过高温将增进材料的流动性。小心不要超过塑料允许的温度，以导致材料的裂解。

5).如果经常发生短射, 可能是因为机器的原因。

检查料筒，供料通道以及回流阀门，回流阀门磨能够导致注射压力的损失和注射体积的渗漏。

第十四节 银条（Silver Streaks）

什么是银痕（银条）？

银痕是湿气，空气，可塑粒子在浇口附近呈飞溅状的散发在成品表面的现象。

图 1 .银痕

产生银条的原因:

银条产生可能是因为:

1.湿气

2.空气

塑料材料在存储期间吸收一定程度的潮气。 如果材料在成型前没适当的干燥, 在塑料中残留的潮气在注射过程中将变成蒸汽在成品的表面上出现。

在成型期间,一定数量的空气被封闭在模具里。 如果空气在注射过程中不跑掉, 它可能出现在成品表面。

3.降解（烧焦）的塑料

银条产生有的是因为降解（烧焦）的塑料发散在成品表面。

4.材料的污染

用两个材料成型时的材料污染, 当从一种材料转换为另一种材料, 如果第二种材料成型温度较高能把遗留在料筒里的剩余粒子烧焦。此外, 污染的材料，回收品，二次利用料等原料的污染。

5.料筒温度

不适宜的料筒温度可能使塑料降解, 并且将其烧焦。

6.注射体积

如果注射的体积在成型机注射容量的20 %以下, 尤其对于温度敏感的材料, 熔胶在料筒中停留时间太长而发生降解。

解决对策：

1.小心地运用材料

根据材料供给商的建议，在成型前适当地干燥材料。

2.改变型设计

1).增大主流道，分流道，浇口尺寸

限制性的主流道，分流道，浇口尺寸会给熔胶带来额外的剪切热，使材料过分加热, 产生材料裂解。

2).充分检查排气系统的尺寸

推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

3.调整成型条件

采取一些措施以防止在成型过程中材料的降解。

1).选择恰当的成型机

一般射出量应该在成型机注射容量的百分之 20 和 80 之间。 对于热敏感的材料, 这个范围更小。计算机仿真成型能够帮助我们为选择合适的成型机。这样可以避免塑料在料桶中停留过长时间。

2).如果要更换不同的材料成型，一定要彻底清洗料筒，除去旧材料。剩余的旧材料会被烧焦。

3).增加背压

它能帮助将熔体材料里混和的空气减到最少。

4).改进排气系统

让空气和蒸汽容易逃跑, 这很重要。

5).减小熔体温度, 注射压力,注射速度。

第十五节 收缩下陷和真空泡（Sink Marks and Voids）

收缩下陷和真空泡

收缩下陷是指在肉厚或肋部，凸起部，内镶件区域形成的表面局部凹陷。 真空泡是成品中间存在的真空空间。

产生收缩下陷和真空泡的原因：

收缩下陷和真空泡是由于肉厚部分在冷却时没有得到足够的补偿而产生的。 缩下陷和真空泡经常出现在肋部，凸起部的背面。这是由于冷却不平均或类似的原因导致的。

引起收缩下陷和真空泡因素:

1.注射速度和注射压力过低。

2.保压及冷却时间过短。

3.熔胶及成型温度过高。

4.局部的几何特性不合理。

在外部材料冷却和硬化以后, 内部材料才开始冷却。 它的收缩拉扯表面材料而形成收缩下陷。如果表面强度足够, 如工程树脂,可能出现真空泡而不是表面收缩下陷。 插图1说明这个现象。 图 1 .由材料收缩而没有足够补偿产生的收缩下陷和真空泡。

解决对策

收缩下陷通常能够通过产品设计和模具设计来调节和减轻。使用下面的建议以查明和解决问题。

通过在出现收缩下陷的区域增加一个特征例如增加一组锯齿来荫藏收缩下陷。 插图 2说明这个技术。

图 2 .用肋，锯齿，凹陷设计来弥补收缩下陷。

如上所示通过修改产品肉厚设计使其肉厚变化减到最小。

重新设计肋部, 凸出部, 和加强筋的厚度，使其厚度是主体厚度的50%到80%。

1．改变模具设计

1).增加流道及浇口的尺寸以推迟其冷却的时间，让更多材料进入模腔。

2).增加排气孔或者扩大排气孔。使其排气更加畅通。

3).重新设计浇口或在浇口靠近肉厚部分。使薄壁冷却前先充满肉厚处。

2.调整成型条件

1).增加保压阶段的注射量。

保压阶段保持大约3mm（0.12英寸）的注射量。

2).增加注射压力和保压时间。

3).延长螺杆推进时间和减少注射比率。

4).减小熔体和成型温度。

5).延长冷却时间。

6).检查回流阀防止漏胶。

第十六节 变色（Discoloration）

什么是的变色?

变色是成形品表面失去材料本来的光泽。

变色的原因：

材料退化或因为下面的原因而污染:

材料在料筒停留时间太久。

料筒温度太高, 使颜色发生变化。

由回收材料, 不同颜色材料, 或者外来材料污染引起的。

同样的原因还会导致其它缺陷，例如:

黑斑点/黑条纹、脆化、烧焦

解决对策

1.小心地使用材料

正确地储存原料和回收料，避免材料的污染。

2.调整模具设计

增加充分的排气系统。

关于塑胶模具射纹分析和塑胶模具射纹分析方法的介绍到此就结束了，记得收藏关注本站。