塑胶模具设计规范标准（塑料模具设计标准）

本篇文章给大家谈谈塑胶模具设计规范标准，以及塑料模具设计标准对应的知识点，希望对各位有所帮助。

精密塑胶模具主要要求在那些方面？

塑料模具结构

一.设计注射模具应考虑的问题:

1.了解塑料熔体的流动行为,考虑塑料在流道和型腔各流动的阻力,流动速度,校验最大流动长度.根据塑料在模具内流动方向(即充模顺序),考虑塑料在模具内重新熔合和模腔原有空气导出的问题.

2.考虑冷却过程中塑料收缩及补缩问题.

3.通过模具设计来控制塑料在模具内结晶.取向和改善制品的内应力.

4.进浇点分型面的选择问题

5.制件的横向分型抽芯及顶出的问题.

6.模具的冷却或加热问题.

7.模具有关尺寸与所用注射机的关系,包括与注射机的最大注射量.锁模力.装模部分的尺寸等的关系.

8.模具总体结构和零件形状要简单合理,模具应具有适当的精度.光洁度.强度和刚度,易於制造和装配

二.注射模具的典型结构

1.成型零件

型腔是直接成型,塑料制件的部分通常由公模仁,母模仁组成.

2.浇注系统.

将塑料由少射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统,由主流道.分流道.浇口.冷料井所组成.

3.导向部分

为确保动模与定模合模时准确对中面设导向零件.通常有:导柱(GP).定位块.顶出导柱(EGP)等

4.分型抽芯机构

带有外侧凹或侧孔塑件在被顶出之前,必须先进行侧向分型,才能顺利脱模.常见机构有:滑块(包括母模抽芯滑块,母模爆炸式滑块),斜销等.

5.顶出装置

在开模过程中,将塑件从模具中顶出的装置.常见机构有:顶针.顶管.顶出块.斜销等.

6.冷却加热系统

为了满足注射工艺对模具温度的要求,模具设有冷却或加热系统.一般在模具内开设冷却水道,加热或油类物质.

※水孔直径选取4.6.8.10.12.16… …

※”○”型环(见图6 )

A内压式 B外压式

水路的形式(见图7)

＊ 一般隔板式用图(见图7a)

用于小型模具(见图7b)

用于成品模腔很深的模具(见图7c)

7.排气系统

为了在注射过程中将型腔内原有的空气排,常在分型面处开设排气槽,但有时小型塑件排气排气量不大,可直接利用分型面排气.许多模具的顶杆或入子与模具的配合间隙,均可起排气作用.(见图8/9)

8.支撑柱

对於较大或大型模具,为防止公模板变形而加设支撑柱.一般要求支撑柱高出模脚0.10~~0.15mm以补偿支撑柱本身受压变形.

9.回位机构

为使上下顶出板回位面设有回位机构

回位机构除回位销(RP)外,还有强制拉回的机构,急回机构

(1)通常RP上装有弹簧(见图#) 装此弹簧的作用就是在弹簧弹力的作用下让上下顶出板迅速回位

弹簧规格一般选轻小荷重或轻重荷重

(2)有时当斜销有靠破或顶针有靠破时而加弹簧於回位销底部.目的是保护顶针或斜销, 或者顶针和斜销碰伤母模面(见图2)选择型号一般为中荷重或重荷重

(3)当模具结构中没有斜销机构时一般都要加顶出板来装强制拉回机构以防止斜销运动不畅,对於大型模具而言,一定要加设拉回机构(见图#)

(4)模具的滑块机构底下有顶针时,为保护顶针而加设急回机构,常见急回机构如图.(见图4)

10.标准模座

(1).我们的模座全部由外协厂订做,所以模座的选取及规格的要求不是很严格.(通常我们模座规格采用富德巴标准模座)

(2).二板模模座的构成(见图5)

通常二板模由上固定板.下固定板.母模板.公模板.上顶出板.下顶出板

有时也会出现以下两种情况:

a当为增加母模板强度加厚母模板,而省掉上固定板

b当有时增加热流板

三.二板模之结构及各零件的名称:

四.部分标准零件的配置要求

※GP的配置要求

1 ?GP的作用：

1. 使固定侧与可动侧精确定位。

2. 支承模具重量。

3. 保护模仁

2?GP材质SUJ2； 热处理HRC602(高频淬火)。

3．GP规格及配合要求。(超连结GP标准件)

4．GP直径及位置的选取。(超连结GP直径及位置)

5．GP配置形式及使用场合。(如下图)

使用A型衬套 使用B型衬套 公模板深及大型 便于取成品

一般场合下 模板深减小衬 模具 母模仁落差大

套配合长度 增加模具强度 防止导注油污沾上成品

6．GP长度的确定。(如下图)

高出成品面 15~25MM左右 高出斜撑销10~15MM左右

※RP的配置要求：(RP的作用：使顶出板回位)

1. 模具需自动生产时一般要在RP下装弹簧，如图一所示：弹簧规格为TR型。(超连结TR弹簧规格)

注：弹簧安装要求

A?在作动前状态下，弹簧预压量取5~10MM。

B?如需先回位情况下，弹簧预压量取10MM以上。

2. 模具有斜销机构且斜销无靠破时，RP下可不装弹簧，以防止成品被

斜销拉回。如图二所示：

3. 模具有斜销机构且斜销有靠破时，RP底部装弹簧以保护斜销靠破面。

如图三所示：

4. 模具装有顶板导柱(EGP)时，RP在各板之间均逃料。如图四所示：

3?RP材质------SUJ2； 热处理HRC602(高频淬火)。

4?RP规格(超连结RP标准件)。

图一 图二 图三 图

※EFP的配置要求

1?EGP的作用：

导向顶出板运动，防止顶出板受力不均而顶出不平衡。

2?EGP的材质------SUJ2； 热处理HRC602(高频淬火)。

3?EGP规格及配合要求。(超连结EGP标准件)

4?EGP直径的选取。

EGP直径大小与RP直径大小一致。

5?EGP的装配形式及使用场合。(如下图)

一般模具 小模具 模温高及压铸模

6?当模具装有EGP时，RP在各模板均逃料。(超连结RP配置要求)

※STP的配置要求

1?STP的作用。

1. 减少顶出板与下固定板接触面积，易条整顶出板平面度。

2. 防止顶出板与下固定板直接接触。

2?STP材质-----S45C， 热处理HRC40~45

3?STP规格(超连结)。

4?STP位置的确定。

A回位梢(RP)下必装STP，因受力最大，防止变形。(如图一)：

B STP避免与其它零件干涉，如SP、EGP、K.0孔及顶管。

5?STP数量的确定。(如图二)

图1 图2 图三

L长度 数量

L200 4支

200L400 6支

400L 8支以上

注：大型模具需在中间加STP，以增加下顶出板的支点，防止顶板变形。(如图三)

6?STP安装形式。(如下图)：

易取下，可 单独加工， 不易取下，一般用在小

大型模具建义使用此STP 。 型模具中可整体加工。

※KO孔的规格

1?K.O孔平面布置图如下：

注：A型K.O孔=40； B型K.O孔=60

2?K.O孔的中心位置要与注口中心一致。

3?模具较大且斜销时要装拉回机构

五.三板模

1. 三板模结构介绍(见附图)

2. 三板模的开模顺序

合模 射出成型 保压 开模 B与C分开 A与B分开 C与D分开.

3. 小拉杆的行程确定

4. 大拉杆的行程确定

塑胶模具设计标准,比如模仁大小.厚度的确定,唧嘴大小,浇口 流道 的选择...

按照书本上，这些都是要进行数据计算的，而在现实的生产过程中，一般都是根据经验来做设计的，比如模仁的大小一般根据产品单边加大25到50左右，厚度要考虑水路、螺丝、强度等，一般在30到50左右，也要看产品的大小相应增大。唧嘴大小一般是标准件，选用合适的就行，浇口根据产品大小来设计，采用先小后大的原则，先根据经验设计，试模的时候检验正确性或者加大，流道一般采用3、4、5、6、8等数据，参照产品的大小来确定。想了解这方面的信息谷歌搜索“南通鼎点”即可

求一套工厂里面完整的塑胶模具设计流程

注塑模具设计流程，下面就拿本人设计经验与思路跟你分析下：

第一步：产品分析与修改，确定模具结构，缩水图:

1、产品分析：开模方向，分模线与分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相应抽芯方式，进胶点与进胶方式，模穴数等等。

2、转工程图：用三维软件出图,一般建立三个视图：第一个主视图（后模表面投影），第二个第三个立体示意图（外表面和内表面）。其他视图按第三角法或第一角法摆放，剖视图（X和Y，剖切位置线通过重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打开标数处理。

3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。（标明：MI，缩水率）

第二步：产品排位：在模具内怎样排列

考虑因素：模具长宽方位，产品模穴数，进胶位置，间隔（强度，放什么零件放得下）

先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图，第二个视图排前模侧俯视图，先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图，然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方，第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。

第三步：模仁订购

根据产品的大小，生产批量，模穴数，抽芯机构等.

第四步：模胚订购

根据模仁大小与抽芯机构（侧），进胶方式与位置，前模是否有抽芯（开模动作，油缸），产品材料，顶出方式等等。

第五步：将模仁装配至模胚内

第六步：模仁与模胚安装与定位设计

第七步：分模线，枕位，镶件设计

第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计

第九步：设计浇注系统（直接浇口，侧浇口，潜水口，牛角式，点浇口，扇形浇口，搭浇口等）

第十步：如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝

第十一步：排气系统设计（排气槽位置与产品溢边值大小）

第十二步：顶出系统设计（顶针，斜顶，司筒，顶块，推板，气顶等）

第十三步：冷却系统设计（水路样式如直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式等）

第十四步：辅助零件开设（弹簧，垃圾钉，撑头，中托司，锁模板，扣机，边锁，平衡块，限位块，吊模孔，撬模坑等）

第十五步：检查与修改，视图补充与位置调整

第十六步：2D转3D分模或做全3D

第十七步：拆散件图（3D+2D）

第十八步：图纸审核，改图。

第十九步：图纸合格后打印归档

第二十步：图纸发给模具制造车间加工

以上模具设计从客户给3D图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤，希望对你有帮助！

客户提供的图纸一般有以下几种情况：

1）客户给定审定的塑件图纸（二维电子图档）及技术规范要求（此时需要用三维软

件构建3D图）。

（2）给定3D图档，处理成2D图（出工程图纸）。

（3）给定样板（手板），此时需要测绘出2D和3D图。

以上是一般有三种，其中第二种情况最常见，就是客户产品设计师设计好了3D产品拿给你开模。

模具设计工程师需要绘制图纸有：成口工程图，缩水图，模具装配图，散件图，开模顶出示意图，改模图等，而且我写的就是按顺序排序

塑胶模具设计规范标准的介绍就聊到这里吧，感谢你花时间阅读本站内容。