散热口冲压模具,散热口冲压模具怎么安装

今天给各位分享散热口冲压模具的知识，其中也会对散热口冲压模具怎么安装进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

本文目录概览：

• 1、冲压模具加工工艺流程
• 2、冲压模具的制造工艺都有哪些技术？
• 3、冲压模具设计的一般流程
• 4、冲压模具的工作原理
• 5、冲压模具制造流程

冲压模具加工工艺流程

冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。我给大家整理了关于冲压模具加工工艺流程，希望你们喜欢!

五金冲压模具制作流程

一.毛胚材料加工：

1.铣六面对角尺(垂直度误差不大于0.1/300)，同一付模具材料长宽尺寸一致即可，厚度留0.2mm磨量(需淬火件留0.5mm磨量);棱边倒角。

2.磨上下两平面，(需淬火工件留0.3mm)

二.机加工：

1.根据图纸分别钻、攻各螺钉牙孔及过孔以及穿丝孔等;

2.铣各漏料孔或成形部分;

3.热处理后，工件需磨上下两平面及基准边;

4.车加工各回转件，公差按图要求。

☆☆所有销钉孔都不能先加工：需热处理的钻穿丝孔，其余都在装配是配钻、铰

三.线割：

按图纸规定的配合要求线割各个成型部分。

导柱、导套与模架紧配合;冲头与固定板过渡配合;销钉与各孔均为过渡配合。

四.装配：

1.先按图装配模架，确保导柱、导套与模架垂直并运动顺畅;

2.在模架上先固定凹模，按图纸给定间隙将相应厚度的铜皮均匀地放在凹模周边，再装入凸模，试冲纸片确定四周毛刺均匀后，紧固凸、凹模并配打销钉。(如果是复合模，还需对好冲头间隙再固定凸、凹模)。

3.之后再装好卸料及顶出机构

五.模具整体加工顺序：

1.优先加工需要热处理的工件

2.其次加工.需要线切割的工件

3.然后加工模架部件即上托和底座

4.再后加工其它部件。 5.装配、试模

冲压模具的分类

根据工艺性质分类

a.冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。

b.弯曲模 使板料毛坯或其他坯料沿着直线(弯曲线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。

c.拉深模 是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。

d.成形模 是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。

e. 铆合模 是借用外力使参与的零件按照一定的顺序和方式连接或搭接在一起，进而形成一个整体

根据工序组合程度分类

a.单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。

b.复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。

c.级进模(也称连续模) 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。

d.传递模 综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。

依产品的加工方法分类

依产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。

a. 冲剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。

b.弯曲模具：是将平整的毛胚弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。

c.抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。

d.成形模具：指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。

冲压模具的制造工艺都有哪些技术？

冲压模具是将冲压材料制造成零件的一种特殊工艺装备，冲压模具是实现少、无切削的重要工具，模具寿命的高低直接影响质量和效率。影响模具的寿命的因素有模具材料、材料热处理和表面处理以及模具制造工艺。下面简单介绍下冲压模具的制造工艺：

一、冲压模具的热处理技术

模具材料的热处理是模具制造过程中非常重要的工序，通过热处理可以改变材料的组织和性能，保障模具的最终使用寿命。模具热处理方法和工艺的选择同样要根据模具的条件、失效方式和对性能的不同要求来确定。改善热处理设备、改进热处理工艺、使材料的强度、韧性得到最佳配合；严格遵循热处理工艺，控制加热温度、时间、冷却速度，从而保证模具的使用性能。

二、冲压模具的表面处理技术

冷冲模具的部位是刃口，凸模在冲裁和从板材中拔出时受到强烈的摩擦，因此对冲载模的要求是刃口表面要有很好耐磨性。表面处理既可以使基体保持足够的强韧性，又可提高材料表面的耐磨性。常用的模具表面强化处理技术可分为三类：

（1）改变基体表面化学成分的方法，如渗金属、渗碳、氮化等；

（2）不改变基体表面化学成分的方法，如激光表面改性技术、电子束表面处理等；

（3）在基体表面形成硬化层的方法，如镀铬、热喷涂等。

每一种强化方法都有一定的适用范围，因此要充分了解各种表面强化处理方法的特性，必须根据不同条件和对性能的不同要求，如对耐磨性、抗粘着性、韧性等不同性能的要求来选择合理的表面强化处理方法。

三、冲压模具的机械制造技术

冷冲模具的机械制造工艺通常是指冲模主要零件如凸模和凹模的制造方法，冲模主要部件的精度和表面质量直接影响到模具的使用寿命。

（1）电火花线切割工艺由于其具有高精度和高自动化等优点获得了迅速的发展，在模具制造、成形刀具和精密复杂零件等方面得到了广泛的使用。

（2）磨削工艺亦是影响模具寿命的重要因素之一，一方面合理磨削工艺将提高尺寸精度各表面粗糙度，同时合理的磨削工艺如磨削进刀量，砂轮选择等均可影响磨削裂纹的产生，最终影响模具寿命。

四、冲压模具相关技术

数控和计算机辅助设计的模具制造中发展的一个重要里程碑，无论从模具制造精度、表面粗糙度，制造周期等方面来考核，数控技术是模具发展的方向。超精工技术和集电化学、超声波、激光等技术综合在一起的复合工艺将会有广阔的前景。同时先进的数字化测量和自动化系统的研制和发展也将是我国模具制造技术长远发展的目标。

冲压模具设计的一般流程

冲压模具的设计一般流程是什么，关于冲压模具设计有哪些了解。以下是我为大家整理的关于，给大家作为参考，欢迎阅读!

1. 取得必要的资料，并分析零件的冲压工艺性

1 取得注明具体技术要求的产品工件图纸明确工件的大小、形状、精度要求、装配关系等;

2 工件加工的工艺过程卡片研究其前后工序间的相互关系和在各工序间必须相互保证的加工工艺要求;

3 工件的生产批量决定模具的型式，结构、材料等;

4 工件原材料的规格与毛坯情况如板料、条料、带料、废料……;

5 冲压车间的装置资料或情况;

6 工具车间制造模具的技术能力和装置条件，以及可采用的模具标准件情况;

7 研究消化上述资料，必要时可对既定的产品设计和工艺过程提出修改意见，使产品设计、工艺过程和工装设计与制造三者之间能有更好的结合，取得更完善的效果。

2.确定工艺方案及模具的结构型式

1 根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求，进行工艺分 析，确定落料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以从图纸要求直接确定;

2 根据工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等;

3 根据各工序的变形特点及尺寸要求确定工序排列的顺序，如需要确定先冲孔后弯曲，还是先弯曲后冲孔等;

4 根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、和连续冲压工序等。

3.进行必要的工艺计算

1 设计材料的排样和计算毛坯尺寸;

2 计算冲压力包括冲裁力、弯曲力、拉深力、卸料力、压边力等，必要时须计算冲压功和功率;

3 计算模具的压力中心;

4 计算或估算模具各主要零件的厚度, 如凹模和凸模固定板、垫板的厚度以及卸料橡皮或弹簧的自由高度等;

5 决定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸;

6 对于拉深工序，需要决定拉深方式压边或不压边，计算拉深次数及中间工序的半成品尺寸。

对于某些工艺，如带料连续拉深，须进行专门的工艺计算。

4.模具总体设计

在上述分析计算的基础上，进行模具结构的总体设计，勾画草图即可，并初算出模具的闭合高度，概略地定出模具的外形尺寸.

本节设计内容目录如下所示：

1 目录 至少二级标题及页码;

2 设计任务书;

3 工艺方案分析及确定 填写冲压件工艺规程;

4 工艺计算;

5 模具结构设计;

6 模具零部件工艺设计;

7 填写模具说明书，参见表6-3;

8 整个模具的装配步骤;

9 评述所设计模具的优缺点;

10参考资料目录;

11结束语。

冲压模具设计步骤

1。首先有电子档的要对图，看与纸面是否一致。就不明确的地方与客户沟通，包括接刀口、尖角、折弯内角R等。

2。然后放工差，例如5+0.05/-0的孔就改到5.04

3。然后展开，排样或者排工程，画出工序图或者排样图。

4。画上模板、模座，并订购钢材。

5。完成所有设计

6。给领导审查

7。根据领导意见进行修改

8。拆零件、标注尺寸，加工说明等。

9。列印、签字、发图

冲压模具基础知识

1、卷边

卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形。[1]

2、卷缘

卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。

3、拉延

拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。

4、拉弯

拉弯是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形，使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。

5、胀形

胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。剖切 剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。

6、校平

校平是提高区域性或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。

7、起伏成形

是依靠材料的延伸使工序件形成区域性凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。

8、弯曲

弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。

9、凿切

凿切是利用尖刃的凿切模进行的落料或冲孔工序。凿切并无下模，垫在材料下面的只是平板，被冲材料绝大多数是非金属。

10、深孔冲裁

深孔冲裁是孔径等于或小于被冲材料厚度时的冲孔工序。

11、落料

落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面形的。

12、缩口

缩口是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序。

13、整形

整形是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序。

14、整修

整修是沿外形或内形轮廓切去少量材料，从而提高边缘光洁度和垂直度的一种冲压工序。整修工序一般也同时提高尺寸精度。

15、翻孔

翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。

16、翻边

翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。

17、拉深

拉深是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。

18、连续拉深

连续拉深是在条料卷料上，用同一副模具连续拉深模通过多次拉深逐步形成所需形状和尺寸的一种冲压方法。

19、变薄拉深

变薄拉深是把空心工序件进一步改变形状和尺寸，意图性地把侧壁减薄的一种拉深工序。

20、反拉深

反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。

21、差温拉深

差温拉深是利用加热、冷却手段，使待变形部分材料的温度远高于已变形部分材料的温度，从而提高变形程度的一种拉深工序。

22、液压拉深

液压拉深是利用盛在刚性或柔性容器内的液体，代替凸模或凹模以形成空心件的一种拉深工序。

23、压筋

压筋是起伏成形的一种。当局部起伏以筋形式出现时，相应的起伏成形工序称为压筋。

冲压模具的工作原理

冲压模具的原理 冲压--是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生 分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

一、冲压模的工作过程：

落料冲裁模,其工作原理如下,直接或问接固定在上模上的组成模具的上模, 它通过模柄与冲床滑块相联结。固定在下模上的零组成了模具的下模,并利用压板固 定在冲床的工作台上。上模与下模通过导、导导向。工作时,条料靠着挡料送进定位, 当上模随滑块下降时,卸料先压住板料,接着凸冲落凹上面的材料获得工件。这时工 件卡在凸模与顶块之闻,废料也紧紧箍在凸模上。在上模回升时，工件由顶块靠顶板 借弹簧的弹力从凹模洞口中顶出；同时箍在凸模上的废料,由卸料板靠弹簧的弹力卸 掉,再取走工件,至此完成整个落料过程。再将条料送进一个步距，进行下一次冲裁 落料过程,如此往复进行。

二、 冲压模的分类:

1、敞开模：结构简单，尺寸小、重量轻、制造易、成本低、但寿命低、精度差、

适于精度要求不高，开头简单，小批量或试制的冲裁件。

2、导板式：精度比敞开模高，适于开头简单，工件尺寸不大的冲裁件。要求压 力机行程不大于导板厚度。

3、导柱式：导柱导向保证冲裁间隙均匀，冲裁件的工件尺寸精度高，模具使用 寿命长，安装方便，适于大批量生产。

4、连续模：条料要求精确定位，使内孔与外形相互位置精度得到保证。生产率 高，具有一定的冲裁精度，适于大批量生产。

5、复合模：冲压件的内外形相互位置精度高，适合于大批量生产。

冲压模具制造流程

冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压模具的制造流程是什么。以下是我为大家整理的关于冲压模具制造流程，给大家作为参考，欢迎阅读!

冲压模具制造流程

l 、升图和制造工艺模型：根据零件图对其各部尺寸按锌合金线收缩系数定向放缩尺，并设计浇冒口和冷铁。所以绘制出模型工艺图，根据此图加工制造工艺模型。

2、凸模模形制造：按照模型工艺图提供的各项尺寸，选用优质木材制作凸模模型。模型的尺寸精度要求达到木模二级精度。木模表面涂刷漆片使表面粗糙度Rz值小于10m 。拔模斜度取士1 。

3 、凹模模型制造：凹模制造是在凸模工作表面上贴上一层与产品零件厚度相等的铅皮，以制出凸、四之间的间隙。应对凸模铅皮表面进行喷漆，以使铸后的凹模型面的粗糙度数值小。凹模模型采用熟石膏制造。为了凸、凹模模型在浇铸石膏时便于分开，应在分模面上喷涂一层脱模剂(如聚苯乙烯的甲苯溶液)。浇铸后，应将石膏凹模模型进行千燥，之后再，进行脱模。应对型腔表面及分模面进行喷漆。

4、造型。选用强度高、颗粒较细的型砂作为造型材料。因为锌合金浇铸温度比较低，对型砂的耐火性和透气性要求不高。对凸模和凹模分别进行造型，可以选用砂箱造型或地坑造型等造型方法。按模具的要求，浇铸系统采用底注式或敞开式。由于锌合金收缩系数较大，应设补缩冒口。

5 、锌合金熔化

6 、浇铸：对于中、小型模具可以采用干型浇铸，也可以.采用涅型浇铸。涅型浇铸的排气孔应多些。浇铸锌合金时，应使合金液流缓慢而平稳地注入型腔。对于大型模具，为了防止或减少模具型腔变形，浇铸时可以在型腔周围设置冷却水管或加冷铁，保证液态合金的顺序凝固。

7 、锌合金模具铸件的冷却、清理和修饰：

浇铸后的模具铸件一般采用自然冷却，但对形状简单的小型模具铸件也可以采用水冷的方法进行冷却，这样有利于合金机械性能的提高。对于形状比较复杂的或大型锌合金模具，铸啮宜缓慢冷却。待合金完全冷却后才打箱，打箱后的铸件应进行清砂，采用气割切除浇冒口。铸模型腔不再加工，但要用砂纸修磨，打光模具型腔、拉延模口等处，特别是拉延圆角应达到光洁圆滑的要求，最后应将锌合金凸、凹模合模，对其上、下底板的平面进行机械加工(铣削或刨削)，以便上、下底板有平整的平面与压机相接触，并保持一定的平行度要求，这样才能保证装配精度。

【定义】：冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

冲压模具制作程序标准

1. 目的

通过制订《冲压模具制作流程及标准》，使江苏波隆集团在新项目的模具规划、设计、制造、量产及与客户的沟通交流更顺畅，促使新项目的开发工作顺利达成。

2.适用范围本《冲压模具制作流程及标准》适用于江苏波隆集团的所有冲压模具制作。

3. 责任

3.1 模具制造部：《冲压模具制作流程及标准》的编制、维护、升级及分发等工作;

3.2 项目工程师：客户提供的2D、3D图档比对及发行，进行模具委内、委外制作进度追踪及委外供应商的管理;

3.3 技术部：产品工艺分析、模具3D图档设计及保模验收;

3.4商务部：模具材料、五金件的采购，试模原材料的采购;

3.5 机加科：模具CNC加工;

3.6 钳工科：模具装配、研合、调试和取样;

3.7 品保部：模具取样后的产品品质检测、模具采购件、自制

件、模具动、静检验及过程检验;

3.8 模修组：模具量产后维护和保养。

4. 规定

4.1项目启动阶段：

4.1.1项目组接到《项目开发通知单》，项目工程师需先对客

户提供的2D、3D图档进行比对及发行并制定好《开发进度A表》后召开项目启动会议，相关部门参与(技术部、钳工科、机加科、市场组、采购组);

4.1.2项目工程师将2D、3D图档等客户提供的资料给技术部;

4.1.3排定《项目开发日程C表》，开发日程排定后需参会人员会签确认。

4.2模具设计阶段：

4.2.1按《项目开发日程C表》制订《模具设计进度表》并提交给项目组;

4.2.2工艺组按现有机台排布进行工艺设计，使生产实现流水线作业;

4.2.3模具工艺设计完成后需项目、模具进行会审，会审通过后转结构设计并存入资料库;

4.2.4模具结构设计完成后需项目、模具、机加进行会审，会审通过后下《技术部发行单》分发给项目、钳工、机加、商务并存入资料库;

4.2.5编程组应在钢块和铸件回厂提前两天完成NC编程，将《NC加工程式单》下发到机加科;

4.3模具制造阶段：

4.3.1模具保模外包过程管理

4.3.1.1保模外包由项目工程师填写《委外加工单》，经部长核准后转商务部执行。

4.3.1.2 模具图档由项目工程师传递至加工厂商，保模加工进度由项目工程师追踪。

4.3.1.3保模制作完成后由项目工程师通知技术部派人员验收，并完成《FMC检查表》。

4.3.2模具铸件外包过程管理

4.3.2.1铸件外包由项目工程师填写《委外加工单》，经部长核准后转商务部采购执行。

4.3.2.2 铸造加工厂商如需比对图档时由项目工程师传递至铸造加工厂商，铸造进度由项目工程师追踪。

4.3.2.3铸件制作完成回厂后由品保部模具检验员主导验收，并完成《铸件检查表》，供应商需提供自检报告(含《材质报告》)。

4.3.3模具的零部件加工：机加科按照模具设计图与《NC加工程式单》加工，确保加工部件符合图面要求，完成《机加工检查表》，模具检验员对模具加工部件进么复检，合格后由机加科填写《加工完成转移单》后转交给钳工科;需外发加工的，需要由机加科编写委外加工原因说明，待批准后由项目工程师填写《委外加工单》，经部长核准后转商务部执行，项目工程师追踪进度。

4.3.4模具的组立：钳工科按照模具设计图进行模具组立与调试，组立时严格执行《钳工作业指导书》.模具检验员对模具进行不间断的抽检;

4.3.5模具零件的检测：模具零件制造完成后，必须经过检验，包括尺寸、表面粗糙度、硬度等;不符合图纸要求的，须经技术部签字同意后方能使用，必要时修改图面，以保持图面与实物的一致性。

4.3.6试作：钳工组在模具组立完成后，内部先行调试，设计、模具品保配合， 试作前由钳工组与品保完成《模具硬度检测报告》，试作中完成《试模报告》。

4.4项目验收阶段

4.4.1模具验收由项目工程师主导，通知品保部(模具检验员)、钳工组、模修组参与验收。

4.4.2钳工组根据《模具验收问题点》逐一销项(模具检验员负责稽核整改工作)。

4.4.3项目工程师依据项目开发节点，组织召开试生产导入启动会，后期模具维护保养由模修组。

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