异型材料冲压模具,异形模具冲针制作方法

今天给各位分享异型材料冲压模具的知识，其中也会对异形模具冲针制作方法进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

本文目录概览：

• 1、冲压模具的分类有哪些



• 2、怎样做冲压模具
• 3、五金冲压模具设计经验谈(6)
• 4、冲压模具都有哪些分类方法？
• 5、冲压模具的设计与制作技巧
• 6、冲压模具的工作原理

冲压模具的分类有哪些

冲压模具种类很多，可按以下规则进行分类

一、按冲压工序分类

1.冲裁工序使用的称为冲裁模，包括落料模、冲孔模、切断模、切口模、剖切模、整修模、切边模和精冲模等。

2.弯曲工序使用的称为弯曲模，包括压弯模、拉弯模、扭曲模、卷边模等。

3.拉深工序使用的称为拉深模，包括单边拉深模、双动拉深模和变薄拉深模等。

4.成形工序使用的称为成形模，包括起伏成形模、翻边模、整形模、胀形模、缩口模等。

5.体积冲压工序有压印模、冷挤压模。

二、按工序组合分类

1.单工序冲模：在压力机的一次行程下，只完成一道工序的冲模。

2.连续模：连续模又称级进模。是一种连续冲压的模具。在模具的工件部位，分成若干个等距离工位，条料沿工位连续冲压后，便完成各种不同工序的冲压，到最后工序便可冲出一个合格的零件或半成品。

3.复合模：复合模是利用压力机的一次行程，在模具同一位置完成两道以上工序的冲模。

三、按模具导向形式分类

1.敞开模：无导向的冲模。

2.导柱模：模具上、下模由导柱、导套进行导向。

3.导板模：利用导板进行导向的冲模。

四、按模具冲压时自动化程度分类

可分为手工操作冲模、半自动冲模及自动冲模。

五、按生产适应性分类

冲模根据生产批量等因素可分为通用模和专用冲模两种类型。

六、按模具材料分类

可分为金属冲模、橡胶冲模、塑料冲模、粉末冶金冲模。

怎样做冲压模具

冲压模具制作流程：制定零件图，制造工艺模型，造型.熔化合金和浇铸，清理铸模和修饰型腔。下面以拉延成形模为例介绍其工艺过程。

l 、升图和制造工艺模型：根据零件图对其各部尺寸按锌合金线收缩系数定向放缩尺，并设计浇冒口和冷铁。所以绘制出模型工艺图，根据此图加工制造工艺模型。

2、凸模模形制造：按照模型工艺图提供的各项尺寸，选用优质木材制作凸模模型。模型的尺寸精度要求达到木模二级精度。木模表面涂刷漆片使表面粗糙度Rz值小于10m 。拔模斜度取士1 。

3 、凹模模型制造：凹模制造是在凸模工作表面上贴上一层与产品零件厚度相等的铅皮，以制出凸、四之间的间隙。应对凸模铅皮表面进行喷漆，以使铸后的凹模型面的粗糙度数值小。凹模模型采用熟石膏制造。为了凸、凹模模型在浇铸石膏时便于分开，应在分模面上喷涂一层脱模剂(如聚苯乙烯的甲苯溶液)。浇铸后，应将石膏凹模模型进行千燥，之后再，进行脱模。应对型腔表面及分模面进行喷漆。

4、造型。选用强度高、颗粒较细的型砂作为造型材料。因为锌合金浇铸温度比较低，对型砂的耐火性和透气性要求不高。对凸模和凹模分别进行造型，可以选用砂箱造型或地坑造型等造型方法。按模具的要求，浇铸系统采用底注式或敞开式。由于锌合金收缩系数较大，应设补缩冒口。

5 、锌合金熔化

6 、浇铸：对于中、小型模具可以采用干型浇铸，也可以.采用涅型浇铸。涅型浇铸的排气孔应多些。浇铸锌合金时，应使合金液流缓慢而平稳地注入型腔。对于大型模具，为了防止或减少模具型腔变形，浇铸时可以在型腔周围设置冷却水管或加冷铁，保证液态合金的顺序凝固。

7 、锌合金模具铸件的冷却、清理和修饰：

浇铸后的模具铸件一般采用自然冷却，但对形状简单的小型模具铸件也可以采用水冷的方法进行冷却，这样有利于合金机械性能的提高。对于形状比较复杂的或大型锌合金模具，铸啮宜缓慢冷却。待合金完全冷却后才打箱，打箱后的铸件应进行清砂，采用气割切除浇冒口。铸模型腔不再加工，但要用砂纸修磨，打光模具型腔、拉延模口等处，特别是拉延圆角应达到光洁圆滑的要求，最后应将锌合金凸、凹模合模，对其上、下底板的平面进行机械加工(铣削或刨削)，以便上、下底板有平整的平面与压机相接触，并保持一定的平行度要求，这样才能保证装配精度。

【定义】：冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

参考资料：

冲压模具_百度百科

五金冲压模具设计经验谈(6)

2、从正左边来看，得到的几何图形就称之为左视图;从正右边来看，得到的几何图形就称之为右视图;

3、从上往下看，得到的几何图形就称之为俯视图，从下往上看，得到的几何图形就称之为仰视图;

4、为了使图形表达的更准确，更能让人读懂，通俗易懂，有时候还需要画上剖视图、全剖视图、半剖视图、断面图等。剖视图，就是把它剖开，你看到的图形;全剖视图：就是全部剖开得到的图形;半剖视图，就是把它剖了一半(不是全部剖开)，得到的几何图形;断面图，就是想象一下这个物体从这里断裂，然后把断裂以后你看到的视图用图形表达出来，这就是断面图。

嘿嘿，我这样讲不知有没有把你弄糊涂呢?下面有一幅图，看一下相信你就能明白了：

你能把这几个视图所表达的几何体用三维的画法把它画出来吗?

下面讲一下三视图。

三视图的基本规律：长对正、宽平齐、高相等。

长对正——主视图和俯视图的长度对正。

宽相等——俯视图和左视图、右视图的宽度相等。

高平齐——主视图、左视图、右视图的高平齐(相等)。

下面这些资料是我在别的地方找的，希望能对你的学习有所帮助。

其实这些概念不需要懂得很透彻，大概懂就行，这些毕竟是理论知识，理论知识是死的，懂得再多也没用。最重要的还是实践、实际能力，能看懂图、读懂图，能把一个几何物体用视图的方式表达出来，别人看了你的图之后能够清楚你要表达的是什么，这样就很不错了。模具设计做的就是这样的工作，把自己心里所想的用图纸表达出来，别人根据你画的图把零件加工出来，钳工师傅拿到这些零件以后，能够把模具组装起来、打出合格的样品出来就OK，

★冲压模具常用材料

冲压模具(也称五金模具)常用的冲压材料有：

铝材：铝料，一般外观件用铝材的比较多，比如笔记本或上网本的键盘，其他的一些配件等;

镀锌板：就是在冷轧板表面镀上了锌层，俗称镀锌板。镀锌板有SECC、SGCC等，镀锌板防锈耐腐蚀。价钱比较高。通用板厚在0.4~3.2mm。其特点涂装性优越、耐指纹好、耐腐蚀性能好而且保持了冷轧板的加工性。一般机箱、下盖常用的厚度是0.80mm的SGCC材料。硬度中等，比铝材硬度稍高、比不锈钢稍软。SGCC材料比较硬，拉伸性能不是很好，如果用这个材料来拉伸的话，凹模和凸模必须要抛的很光很亮才行，要不然很容易就裂开、暗裂等。

不锈钢：可以用来生产各种大小弹片、外观件，比如：台式电脑机箱后面插各种接口的弹片就是用不锈钢材料 然后通过冲压模具生产出来的。不锈钢的材料比较硬，有时候模具保养找不到垫片可以先用不锈钢材料来应急，冲不锈钢的这种模具冲头、刀口需要经常保养才能保证模具生产顺利。否则，就经常需要修模。哈哈。

一般垫片都需要需要用点焊机把垫片点在零件上面，要不然下次拆模的时候掉了就比较麻烦。有的厂不允许使用垫片，这时候可以使用烧焊把它烧起来，烧好了之后再用磨床把所需要的尺寸研磨出来。

常用的不锈钢材料有SUS301、SUS304等。SUS200系列(包括201、202等)

SUS300系列(包括301、304、310S、321、316L等)和

SUS400系列(包括409、410、420J1、420J2、430、436L、444等)

麻口铁：马口铁?是不是有点晕?我当时听厂里的师傅说这是马口铁，我也错以为是“麻口铁”了呢。错了。其实我也分不清楚，反正读音就是麻口铁。索性就认为它是麻口铁吧!麻口铁的延展性能比较好，硬度不高，比较软，一般比较复杂的曲面拉伸适合用麻口铁材料，不容易裂开。比如上盖。一些小弹片等。

马口铁其中Sn是镀层，马口铁又叫镀锡铁马口铁是电镀锡薄钢板的俗称，英文缩写为SPTE，是指两面镀有商业纯锡的冷轧低碳薄钢板或钢带。锡主要起防止腐蚀与生锈的作用。它将钢的强度和成型性与锡的耐蚀性、锡焊性和美观的外表结合于一种材料之中，具有耐腐蚀、无毒、强度高、延展性好的特性。

★节距定位是什么?

什么是节距?节距定位又是指什么意思呢?

节距，顾名思义，节就是指节制，“节距”就是指控制距离。那么节距定位呢，就是通过控制距离来进行定位的意思。控制送料的距离，以免多送、误送，把模具打坏，或者生产出不良品。

在冲压模具中，节距定位一般用在连续模。

知道的人就会说：“废话，工程模哪有用节距定位的?”呵呵。

为什么只有连续模用到节距定位，而工程模却一般不用节距定位呢?

那是因为一般工程模都是打料片的，料片大小、长宽都是差不多的，直接放到工程模里面打就是了，要不然也不会叫“工程模”;当然，工程模也有自动送料的，一般都有送料机设置好的，冲床打一下，送料机就会把材料自动送过来。

连续模一般都是有专门的自动送料机的，要不然怎么打?人工送料 因为有时候送不准确，造成产品报废率太高，而自动送料机就可以避免这个风险。况且也只有一般小厂才用人工送料，稍微大一点的厂，都是安排的有自动送料机的。人工只需要把材料按要求放置到自动送料机上，然后设置好就可以了。

不过，自动送料机也未必那么准确，有时候也会有小小的误差，这时候节距定位就起到非常大的作用了。有人说“节距定位：就是两个定位针之间的距离。”，想想对吗?其实这个说法并不是错误的，理论上讲是这样的。但是，两个定位针之间的距离又是什么呢?它是怎么算出来的呢?哈哈，这个问题太深奥了，你去找个专门做五金模具设计的师傅问一下吧。

下面我给一张图，简单讲下什么叫做节距定位。

冲压模具都有哪些分类方法？

冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要特征分类：

1、根据工艺性质分类

（1）冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。

（2）弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿著直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。

（3）拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。

（4）成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。

2、根据工序组合程度分类

（1）单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。

（2）复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。

（3）级进模（也称连续模）在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。

3、根据材料的变形特点分类

冲压模具的设计与制作技巧

冲压模具的设计与制作技巧

模具主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。下面是我整理的冲压模具的设计与制作技巧介绍，大家一起来看看吧。

一、从废料情况看出的信息

废料本质上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通过检查废料，你可以判断上下模间隙是否正确。如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。间隙越大，断裂面与光亮带区域所成角度就越大。如果间隙过小，废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。

过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔，令剖面稍微有一薄边缘突出。太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂，导致剖面或多或少地垂直于材料表面。

一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。从这点来看，通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。

二、模具间隙的选择

模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。不合理的间隙可以造成以下问题：

(1)如间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。

(2)间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连，从而造成冲压时带料。过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。

(3)合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减小毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确。

三、如何提高模具的使用寿命

对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。影响模具使用寿命的因素如下：

1、材料的类型及厚度;

2、是否选择合理的下模间隙;

3、模具的结构形式;

4、材料冲压时是否有良好的润滑;

5、模具是否经过特殊的表面处理;

6、如镀钛、碳素氮化钛;

7、上下转塔的对中性;

8、调整垫片的合理使用;

9、是否适当采用斜刃口模具;

10、机床模座是否已经磨损;

四、冲压特殊尺寸孔应注意的问题

(1)最小孔径冲0.8——1.6范围的冲孔请用特殊冲头。

(2)厚板冲孔时，相对于加工孔径，请使用大一号的模具。注意：此时，若使用通常大小的模具，会造成冲头螺纹的破损。

(3)冲头刃口部分，最小宽度与长度的比例一般不应小于1:10。

(4)冲头刃口部分最小尺寸与板厚的关系。建议冲头刃口部分最小尺寸取板厚的2倍。

五、模具的刃磨

1、模具刃磨的重要性

定期刃磨模具是冲孔质量一致性的保证。定期刃磨模具不仅能提高模具的使用寿命而且能提高机器的使用寿命，要掌握正确的刃磨时机。

2、模具需要刃磨的具体特征

对于模具的刃磨，没有一个严格的打击次数来确定是否需要刃磨。主要取决于刃口的锋利程度。主要由以下三个因素来决定：

(1)检查刃口的圆角，如果圆角半径达到R0.1毫米(最大R值不得超过0.25毫米)就需要刃磨。

(2)检查冲孔质量，是否有较大的毛刺产生?

(3)通过机器冲压的噪声来判断是否需要刃磨。如果同一副模具冲压时噪声异常，说明冲头已经钝了，需要刃磨。

注：刃口边缘部变圆或刃口后部粗糙，也要考虑刃磨。

3、刃磨的方法

模具的刃磨有多种方法，可采用专用刃磨机也可在平面磨床上实现。冲头、下模刃磨的频度一般为4：1，刃磨后请调整好模具高度。

(1)不正确刃磨方法的危害：不正确的刃磨会加剧模具刃口的迅速破坏，致使每次刃磨的打击次数大大缩小。

(2)正确的刃磨方法的益处：定期刃磨模具，冲孔的质量和精度可以保持稳定。模具的刃口就损坏较慢，寿命更长

4、刃磨规则

模具刃磨时要考虑下面的因素：

(1)刃口圆角在R0.1-0.25毫米大小情况下要看刃口的锋利程度。

(2)砂轮表面要清理干净。

(3)建议采用一种疏松、粗粒、软砂轮。如WA46KV

(4)每次的磨削量(吃刀量)不应超过0.013毫米，磨削量过大会造成模具表面过热，相当于退火处理，模具变软，大大降低模具的寿命。

(5)刃磨时必须加足够的冷却液。

(6)磨削时应保证冲头和下模固定平稳，采用专用的工装夹具。

(7)模具的刃磨量是一定的，如果达到该数值，冲头就要报废。如果继续使用，容易造成模具和机器的损坏，得不偿失。

(8)刃磨完后，边缘部要用油石处理，去掉过分尖锐的棱线。

(9)刃磨完后，要清理干净、退磁、上油。

注：模具刃磨量的大小主要取决于所冲压的板材的厚度。

六、冲头使用前应注意

1、存放

(1)用干净抹布把上模套里外擦干净。

(2)存放时小心表面不要出现刮痕或凹痕。

(3)上油防锈。

2、使用前准备

(1)使用前彻底清洁上模套。

(2)查看表面是否有刮、凹痕。如有，用油石去除。

(3)里外上油。

3、安装冲头于上模套时应注意事项

(1)清洁冲头，并给其长柄上油。

(2)在大工位模具上把冲头插入上模套底部，不能用力。不能用尼龙锤。安装时，不能通过旋紧上模套上的.螺栓来固定冲头，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。正全科技微信内容真不错，值得关注!

4、安装上模组合入转塔

如果想延长模具使用寿命，上模套外直径和转塔孔之间的间隙要尽可能地小。所以请小心执行下列程序。

(1)清洁转塔孔的键槽和内直径并上油。

(2)调整上模导套的键槽，使之与转塔孔的键吻合。

(3)把上模套导直直地插入塔孔，小心不能有任何倾斜。上模导套应该靠自身重量滑入转塔孔。

(4)如果上模套向一边倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正重复敲击直至上模导套依靠自身重量滑入正确位置。

注意：不能用力于上模导套外直径，只能在冲头顶上用力。不能敲击上模套顶部，以免损坏转塔孔，缩短个别工位使用寿命。

七、模具的检修

如果冲头被材料咬住，取不出来，请按如下所记项目检查。

1、冲头、下模的再刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面，刃口钝了，则需要额外的冲压力，而且工件断面粗糙，产生很大的抵抗力，造成冲头被材料咬住。

2、模具的间隙。模具的间隙如果相对板厚选得不合适，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力。如果是这个原因冲头被材料咬住，请更换合理间隙的下模。正全科技微信内容真不错，值得关注!!

3、加工材料的状态。材料弄脏了、或者有污垢时，脏东西附着到模具上，使得冲头被材料咬住而无法加工。

4、有变形的材料。翘曲的材料在冲完孔后，会夹紧冲头，使得冲头被咬住。有翘曲的材料，请弄平整后再加工。

5、弹簧的过度使用。会使得弹簧疲劳。请时常注意检查弹簧的性能。

八、注油

油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈无垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、刀体与导套的接触面、下模等。油用轻机油。

有锈有垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净，每月分解一回，用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。

九、模具使用过程中经常出现的问题及解决方法

问题一、板材从夹钳口脱出

原因：模具卸料不完全

解决办法：

1.采用带斜度的冲头

2.在板材上涂润滑液

3.采用重载模具

问题二、模具磨损严重

原因：不合理的模具间隙(偏小)

解决办法：增加模具间隙

原因：上下模座不对中

解决办法：

1.工位调整，上下模对中

2.转塔水平调整

原因：没有及时更换已经磨损的模具导向组件及转塔的镶套

解决办法：更换

原因：冲头过热

解决办法：

1、在板料上加润滑液

2、在冲头和下模之间保证润滑

3、在同一个程序中使用多套同样规格尺寸的模具

原因：刃磨方法不当，造成模具的退火，从而造成磨损加剧

解决办法：

1、采用软磨料砂轮

2、经常清理砂轮

3、小的吃刀量

4、足量的冷却液

原因：步距小

解决办法：

1、增大步距

2、采用桥式步冲

问题三、冲头带料及冲头粘连

原因：不合理的模具间隙(偏小)

解决办法：增加模具间隙

原因：冲头刃口钝化

解决办法：及时刃磨

原因：润滑不良

解决办法：改善润滑条件

问题四、废料反弹

原因：下模问题

解决办法：

1、采用防弹料下模

2、对于小直径孔间隙减少10%

3、直径大于50.00毫米，间隙放大

4、凹模刃口侧增加划痕

原因：冲头方面

解决办法：

1、增加入模深度

2、安装卸料聚胺酯顶料棒

3、采用斜刃口

问题五、卸料困难

原因：不合理的模具间隙(偏小)

解决办法：增加模具间隙

原因：冲头磨损

解决办法：及时刃磨

原因：弹簧疲劳

解决办法：更换弹簧

原因：冲头粘连

解决办法：除去粘连

问题六、冲压噪音

原因：卸料困难

解决办法：

1、增加下模间隙、良好润滑

2、增加卸料力

3、采用软表面的卸料板

原因：板料在工作台上及转塔内的支撑有问题

解决办法：

1、采用球面支撑模具

2、减小工作尺寸

3、增加工作厚度

4、板料厚

5、采用斜刃冲头

十、使用特殊成型工具的注意事项

1、不同型号的机器滑块的行程不同，因此要注意成型模具封闭高度的调整。

2、一定要保证成型充分，因此需要仔细调整，每次调整量最好不要超过0.15毫米，如果调整量过大，容易造成机器的损坏和模具的损坏。

3、对于拉伸成型，请选用轻型弹簧组件，以防止板料的撕裂，或因变形不均匀卸料困难等。正全科技微信内容真不错，值得关注!!

4、在成型模具周围安装球型支撑模具，防止板料倾斜。

5、成型位置应当尽量远离夹钳。

6、成型加工最好放在加工程序的最后来实现。

7、一定要保证板材良好的润滑。

8、定货时注意特殊成型工具的让位问题，如果两个成型的距离比较近，请一定要跟本公司销售员进行沟通。

9、因为成型工具需要较长的卸料时间，因此成型加工时一定要采用低速，最好要有延时。

十一、使用长方形切断刀的注意事项

1、步距尽量大，要大于整个刀具长度的80%。

2、最好通过编程来实现跳跃步冲。

3、建议选用斜刃口模具。

十二、在不超过机器公称力的情况下如何冲孔

生产过程中需要冲大于114.3mm直径的圆孔。如此大的孔会超出机器公称力上限，特别对于高剪切强度材料。通过多次冲孔的方法冲出大尺寸孔可以解决这一问题。使用小尺寸模具沿大圆周长剪切可以降低一半或更多的冲压力，在你已经拥有的模具中可能大部分模具都能做到。

十三、一个冲大圆孔的简易方法

这种凸透镜的模具可被制成你所需半径尺寸。如果孔径超出冲床公称力，我们推荐使用(A)方案。用此模具冲出圆形的周边。如果孔径能在冲床公称力范围内冲成，那么一个放射形模具和一凸透镜模具就能在四次之内冲压出所需的孔而无须旋转模具(B)

十四、最后才向下成形

当选用成形模具时，应避免进行向下成形操作，因为这样会占用太多垂直空间和导致额外的平整或弯曲板材工序。向下成形也可能陷入下模，然后被拉出转塔，然而，如果向下成形是唯一的工艺选择，那么应该把它作为对板材的最后一步处理工序。

十五、防止材料扭曲

如果你需要在板材上冲切大量孔而板材又不能保持平整，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时，孔周边材料被向下拉伸，令板材上表面拉应力增大下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔，结果不明显，但随着冲孔数目的增加，拉应力和压应力也成倍增加直到令板材变形。正全科技微信内容真不错，值得关注!!

消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力，但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。

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冲压模具的工作原理

冲压模具的原理 冲压--是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生 分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

一、冲压模的工作过程：

落料冲裁模,其工作原理如下,直接或问接固定在上模上的组成模具的上模, 它通过模柄与冲床滑块相联结。固定在下模上的零组成了模具的下模,并利用压板固 定在冲床的工作台上。上模与下模通过导、导导向。工作时,条料靠着挡料送进定位, 当上模随滑块下降时,卸料先压住板料,接着凸冲落凹上面的材料获得工件。这时工 件卡在凸模与顶块之闻,废料也紧紧箍在凸模上。在上模回升时，工件由顶块靠顶板 借弹簧的弹力从凹模洞口中顶出；同时箍在凸模上的废料,由卸料板靠弹簧的弹力卸 掉,再取走工件,至此完成整个落料过程。再将条料送进一个步距，进行下一次冲裁 落料过程,如此往复进行。

二、 冲压模的分类:

1、敞开模：结构简单，尺寸小、重量轻、制造易、成本低、但寿命低、精度差、

适于精度要求不高，开头简单，小批量或试制的冲裁件。

2、导板式：精度比敞开模高，适于开头简单，工件尺寸不大的冲裁件。要求压 力机行程不大于导板厚度。

3、导柱式：导柱导向保证冲裁间隙均匀，冲裁件的工件尺寸精度高，模具使用 寿命长，安装方便，适于大批量生产。

4、连续模：条料要求精确定位，使内孔与外形相互位置精度得到保证。生产率 高，具有一定的冲裁精度，适于大批量生产。

5、复合模：冲压件的内外形相互位置精度高，适合于大批量生产。

关于异型材料冲压模具和异形模具冲针制作方法的介绍到此就结束了，不知道你从中找到你需要的信息了吗 ？如果你还想了解更多这方面的信息，记得收藏关注本站。