圆销卡片冲压模具,冲压工艺卡片

今天给各位分享圆销卡片冲压模具的知识，其中也会对冲压工艺卡片进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

本文目录概览：

• 1、这个冲压模具装配图中各部分名称是什么？求大神。
• 2、冲压模具维修技巧(2)
• 3、五金冲压模具设计步骤流程详解(2)
• 4、圆环冲压模具有几种设计
• 5、冲压模具结构图解

这个冲压模具装配图中各部分名称是什么？求大神。

很高兴为你解答！

这是典型的五金零件冲压模具，从侧面图看，可能是拉伸模具，也可能是折弯模具。总体分为上模和下模，然后整套模具里面的叫法每个公司可能不一样。

比如大板子从上到下我习惯称为:

上模座，上垫板，上夹板，打背板，打板，下模板，下垫板，下模座，下垫脚，下托板。

然后里面的零件分为上模零件如拉伸凹模，上模入子，打杆等等，下模零件如拉伸凸模，下模入子，顶杆等等。还有标准件比如氮气弹簧，螺丝，销钉等等。

冲压模具维修技巧(2)

冲压模具维修技巧

5模具冲压件产生屑料阻塞有哪些原因，应采取什么对策？

冲压件产生屑料阻塞的原因及相应的对策有：

1） 漏料孔偏小，可加大漏料孔间隙;

2） 漏料孔偏大，屑料翻滚，重新修改漏料孔;

3） 刀口磨损，毛边较大，需刃修刀口;

4） 冲压油滴太快，油粘，可以控制滴油量，更换油种;

5） 凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部，可以通过表面处理，抛光降低表面粗糙度或更改材料;

6） 材质较软，修改冲裁间隙;

其应急措施是：

凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

6模具冲压时下料偏位尺寸变异有哪些原因，

应采取什么对策？

下料偏位尺寸变异的主要原因及相应的对策有：

1） 凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）需研修刀口;

2） 设计间隙不当，修改设计并控制加工精度;

3） 下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均，可以调整其位置精度和冲裁间隙;

4） 导正销磨损，销径不足，可以更换导正销;

5） 导向件磨损，可以更换导柱导套;

6） 送料机送距压料放松调整不当，重新调整送料机;

7） 模具闭模高度调整不当，重新调整闭模高度;

8） 脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能或由材料牵引翻料引发冲孔小）可以研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料;

9） 脱料镶块强压太深，冲孔偏大，需调模减小强压深度;

10） 冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）需更换材料，控制进料质量;

11） 冲切力对材料牵引造成尺寸变异，可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善冲切时受力状况或者在下料部位于脱料镶块上加设导位功能。

7模具冲压时卡料的原因是什么，应采取什么对策？

冲压时卡料的主要原因及相应的对策有：

1） 送料机送距压料放松调整不当，需重新调整;

2） 生产中送距产生变异，需调整送料机送距;

3） 送料机故障，需调整及维修;

4） 材料弧形，宽度超差，毛边较大时，要更换材料，控制进料质量;

5） 模具冲压异常，造成镰刀弯，消除料带镰刀弯;

6） 导料孔径不足，上模拉料，研修导正孔;

7） 折弯或撕切位上下脱料不顺，调整脱料弹簧力量等;

8） 导料板之脱料功能设置不当，修改导料板，防料带上带;

9） 材料薄，送进中发生翘曲，送料机与模具间需加设上下压料，加设上下挤料安全开关;

10） 模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大，需重新架设模具

8模具冲压时料带镰刀弯的原因是什么，应采取什么对策？

模具冲压时料带镰刀弯的主要原因及相应的.对策有：

1） 冲压毛边（特别是载体上）造成的，需研修下料刀口;

2） 材料毛边及模具无切边时需更换材料，模具加设切边装置;

3） 冲床深度不当（太深或太浅），重调冲床深度;

4） 冲件压伤，模内有屑料，需清理模具，解决跳屑和压伤问题;

5） 局部压料太深或压到部位局部损伤，检查并调整各脱料及凹模镶块高度尺寸正确，研修损伤部位;

6） 模具设计结构不合理，可采用整弯机构调整。

9模具冲压时凸模断裂崩刃的原因是什么，应采取什么对策？

模具冲压时凸模断裂崩刃的主要原因及相应的对策有：

1） 跳屑屑料阻塞卡模;

2） 送料不当，切半料，注意送料，及时修剪料带，及时清理模具;

3） 凸模强度不足，修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切;

4） 大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断，可以将小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上;

5） 凸模及凹模局部过于尖角，修改设计;

6） 冲裁间隙偏小，控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大;

7） 无冲压油或使用的冲压油挥发性较强，可以调整冲压油滴油量或更换油种;

8） 冲裁间隙不均偏移，凸凹模发生干涉，检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度;

9） 脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能，需研修或更换;

10） 模具导向磨损不准，需更换导柱导套，注意日常保养;

11） 凸凹模材质选用不当，硬度不当，需更换使用材质，使用合适硬度;

12） 导料件（销）磨损，需更换导料件;

13） 垫片加设不当，需修正，垫片数尽可少且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。

10连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因是什么，应采取什么对策？

连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因及相应的对策有：

1） 导正销磨损，销径不足，更换导正销;

2） 折弯导位部分精度差磨损，重新研磨或更换;

3） 折弯凸凹模磨损（压损），重新研磨或更换;

4） 模具让位不足，检查，修正;

5） 材料滑移，折弯凸凹模无导位功能，折弯时未施以预压，可以修改设计，增设导位及预压功能;

6） 模具结构及设计尺寸不良，可以采用修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等措施;

7） 冲件毛边，引发折弯不良时需研修下料位刀口时;

8） 折弯部位凸模凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定，需调整采用整体钢垫;

9） 材料厚度尺寸或机械性能变异时需更换材料，控制进料质量;

11连续模一模多件时产品表面高低不平的原因是什么，应采取什么对策？

造成产品表面高低不平的主要原因及相应的对策有：

1） 冲件毛边，研修下料位刀口;

2） 冲件有压伤，模内有屑料，清理模具，解决屑料上浮问题;

3） 凸凹模（折弯位）压损或损伤，重新研修或更换新件;

4） 冲剪时翻料，研修冲切刀口，调整或增设强压功能;

5） 相关压料部位磨损压损，检查，实施维护或更换;

6） 相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损，维修或更换，保证撕切状况一致;

7） 相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃，检查预切凸凹模状况，实施维护或更换;

8） 相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重，检查凸凹模状况，实施维护或更换;

9） 模具设计缺陷，修改设计，加设高低调整或增设整形工位。

12模具冲压时维护不当的要因是什么，应采取什么对策？

模具维护不当的要因及相应的对策有：

1） 模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向错位（指不同工位）， 修改模具，增设防呆功能;

2） 已经偏移过间隙之镶件未按原状复原，采用模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查确认，并做出书面记录，以便查询。

在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。

13造成冲裁模修理的主要原因有哪些？

生产中造成模具修理的原因有很多，主要有以下几个方面：

（1） 冲模零件的自然磨损，包括定位和导向零件的磨损，模柄松动，凸模在固定板上松动，凸凹模间隙变大刃口变钝。

（2） 制造工艺不当，主要是冲模材质不好，淬火硬度不够，凸凹模倒锥，导向零件精度和刚性不足及凸凹模安装后中心轴线偏心等。

（3） 冲压操作不当：冲模底面与压力机工作台面不平行，压力机工作中心与冲模工作中心不重合，凸模进入凹模刃口太深，压力机操作中故障和冲压工粗心不按规程操作导致模具损坏。

14冲裁模的检修原则和步骤有哪些？

模具检修的基本原则是：

1） 换取的零件必须符合图样的技术要求。

2） 模具各零件的配合精度，尺寸精度和完好程度必须作一次全面检查。

3） 检修后需再进行试模，调整，验收

4） 模具的检修时间要适应生产的要求。

模具检修的步骤如下所述：

1） 模具在检修前需擦试干净，去除油污及杂物。

2） 检查模具各部位基准定位尺寸和间隙配合，随时记录缺陷并编制修理方案。

3） 确定需折卸的零部件，取出按修理卡的方案进行修复。

4） 重新装配和调整并试模，若未能恢复原品质和精度需再进行修整。

15冲模临时修理的主要内容包括哪些方面？

冲模临时修理是指不必折模只需在机台上调模或仅折待修的零配件。主要包括以下几个方面：

（1） 利用备用件更换

（2） 用油石刃磨已经磨钝了的凸凹模刃口

（3） 更换弹簧橡胶，紧固松动了的螺丝

（4） 紧固或电焊堆焊松动了的凸模

（5） 调整冲模间隙及定位装置

（6） 更换新的顶料装置。16冲裁模常用的修理工艺方法有哪些？

冲裁模常用字的修理工艺方法如下：

（1） 修磨变钝的凸凹模，一种方法是用油石加煤油或风动砂轮修磨。另一种方法是用平面磨床磨削。

（2） 修理间隙变大的凸凹模，先用适当尺寸的块规检测凸凹模间隙，若间隙不大，只需把刃口平面磨锋再用油石修整，若间隙过大，可先用氧—乙炔气焊加热发红，局部锻打，对冲孔模应敲击凹模刃口周边，以保证凸模尺寸，对落料模应敲击凸模，以保证凹模尺寸。敲击延展尺寸均匀后可停止敲击，但仍继续加热几分钟以消除内应力，冷却后再用压印锉修法重新调整间隙，并用火焰表面淬火。

（3） 修磨间隙不均匀的凸凹模，

除自然磨损还有以下两种情况：

1） 圆柱销松动失去定位能力，致使凸凹模不同心而引起间隙不均匀。应对凸凹模刃口对正恢复均匀，再用螺丝紧固，把原销孔铰大0。1~0。2mm，重新配作非标准圆柱销。

2） 导向装置磨损，精度降低，起不到导向作用，使凸凹模相对偏位。需将导柱表面镀铬，再用磨削方法与导套研配直到恢复原配合间隙和精度等级。

（4） 更换细小的冲孔与落料凸模。

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五金冲压模具设计步骤流程详解(2)

五金冲压模具设计步骤流程详解

(B).升料销型(圆形，设有导料销用孔)，升料销设有导料销用孔可防止材料承受导引销之变形及使导引销确实发生作用。

(C).升料及导料销型，兼俱导料功能，连续模具之导料最常使用此形式升料销型。

(D).升料销型(方形) 如有需求设有空气吹孔。

(E).升料及导料销型(方形)。

(2).顶料单元：自动冲压加工时必须防止冲切制品或冲屑之跳於母模表面以避免模具损坏及不良冲压件之产生。

(3).顶出单元：顶出单元之主要作用是每次冲压加工时将制品或废料自母模内顶出。顶出单元之装设场所有二：

(A).逆配置型模具时装设於上模部份，

(B).顺配置型模具时装设於下模部份。

8. 固定销单元

固定销单元之形状及其尺寸依标准规格需要而设计，使用时之注意事项有：

(A).固定销孔宜为贯穿孔，不能的场合，考虑容易使用螺丝卸除之设计方法。模具大师微信：1828765339(B).固定销长度适度最好，不可大于必要的长度。

(C).固定销孔宜有必要的逃离部。

(D).置于上模部份之场合，应设计防止落下之机构以防止其掉落。

(E).采用一方压入配合一方滑动配合之场合，滑动侧之固定销孔稍微大於固定销。

(F).固定销之数量以两只为原则，尽量选择相同之尺寸。

9. 压料板单元

“压料板单元之特别重要点是压料面与母模面有正确的平行度及缓冲压力要求平衡。。

10. 失误检出单元

“以连续模具冲压加工时，模具必须设计失误检出单元以检出送料节距之变化量是否超过其基准而停止冲床之运转。失误检出单元是装设於模具内部，依其检出方法有下列两种装设形式：(A).上模内装设检出销之形式，当其偏离料条孔穴时，将与料条相接触而检知。(B).下模内装设检出销之形式，当料条之一部与检出销接触而检知。。

“最近利用接触方式之检出方法将有所改变，使用近接开关之事例有增加趋势。上模内装设检出销是标准的检出装置，由于其于下死点附近检出，检出开始至冲床停止有时间偏差，要完全达到失误防止效果是困难的。装于下模之检出装置，当材料送料动作完成后马上直接进行检出，此方法已受到重视。。

11. 废料切断单元

“连续冲压加工时料条(废料) 将陆续离开模具内，其处理方式有两种：(A).利用卷料机卷取之，(B).利用模具切断装置将其细化。

又后者之方式有两种：(A).利用专用废料切断机(设置於冲压机械外部)，(B).装设於连续模具最後工程之切断单元。。

12. 高度停止块单元

“高度停止块单元之主要作用是正确地决定上模之下死点位置，其形式有下列两种：(A).冲压加工时亦经常接触之方式，(B).组装时才接触，冲压加工时不接触之方式。还有，当模搬运、保管时，为防止上模与下模之接触，最好于上模与下模之间置入隔块。当精度要求无必要时，其使用标准可采用螺丝调整型。

六. 主要模具元件之设计

1. 标准部品及规格

“模具用标准规格之选择方法最好考量下列事项：(A).使用的规格内容不受限制时，最好采用最高层者。(B).原则上采用标准数。(C).模具标准部品无此尺寸时，采用最接近者再进行加工。。

2. 冲头之设计

“冲头依其功能可大致分为三大部份：(A).加工材料之刃部先端(切刃部，其形状有不规则形、方形、圆形等)。(B).与冲头固定板接触部(固定部或柄部，其断面形状有不规则形、方形、圆形等)。(C).刃部与柄部之连结部份(中间部)。。

“冲头各部份之设计基准分别从(A).切刃部长度，(B).切刃部之研磨方向，(C).冲头之固定法及柄部之形状等方面简述之。。

“(1).切刃部长度：阶段型冲头之切刃部长度之设计宜考虑加工时不会产生侧向弯曲、与压料板运动部份之间隙应适当。压料板与冲头切刃部之关系有引导型及无引导型，切刃部直段长度将有所不同。。

“(2).切刃部之研磨方向：切刃部之研磨方向有与轴部平行(上削加工) 及与轴部垂直 (穿越加工) 等两种方法，为提高冲头的耐磨耗性及耐烧著性，宜采用前者。切刃部形状是凸形状时可采用穿越加工，凹凸形状时采用上削加工或穿越加工并用方式。。“(3).冲头之固定法及柄部之形状：冲头之柄部大致分为直段型与肩部型两种，其固定方式之选用因素有制品及模具之精度、冲头及冲头固定板之加工机械与加工方法、维护保养之方法等。。

“(4).柄部之尺寸及精度：冲头柄部之尺寸及精度将随冲头之固定方式而有不同要求。。

“(5).冲头长度之调整方法：冲切冲头之长度因再研磨加工而减短，为与其他工程如(弯曲、引伸等)之冲头长度保持平衡及维持冲头设计长度，有必要调整冲头之长度。。“(6).配合冲压加工之冲头设计：为达到大量生产时冲压制品之品质安全及无不良品之产生，模具方面有必要考虑下列事项：A.冲头加工之研磨方向要同一性，表面宜施以抛光处理。B.为防止冲屑之浮上，冲头内可装设顶出销或加工空气孔。C.为减少冲切力，冲孔冲头施以斜角加工，还有大冲头附近的细小冲头宜较短些以减少受到冲击。。

“(7).配合加工法之冲头设计：冲头之形状设计与加工困难度有绝对的关系，当其过份接近时冲头固定板之加工变为困难，此时之冲头宜加以分割处理(采组合方式)。

3. 冲头固定板之设计

“冲头固定板之厚度与模具及荷重之大小有关系性，一般上为冲头长度之30~40%，还有冲头引导部长度宜高於冲头直径之1.5倍。

4. 导引销 (冲头) 之设计

导引销(冲头) 之引导部直径与材料导引孔之间隙，其尺寸及突出压料板之量依材料之厚度而设计，导引销之先端形状大致分为两种：A.炮弹形，B.圆锥形(推拔形)。

(1).炮弹形是最普通之形式，市面上亦有标准部品。

(2).圆锥形有一定的角度，很适合用於小件之高速冲压，推拔角度之决定因素有冲压行程、被加工件之材质、导引孔之大小，加工速度等。推拔角度大时较容易修正被加工材料之位置，但推拔部之长度将变长。推拔部与圆筒部连接处宜滑顺之。

5. 母模之设计

(1).冲切母模之设计

冲切母模之形状设计应考量之要项有：A.模具寿命及逃角之形状，B.母模之剪角，C.母模之分割。(A).模具寿命及逃角之形状：此设计是非常重要的事项，如设计不正确将会造成冲头之破损、冲屑之堵塞或浮上、毛边之发生等冲压加工不良现象。(B).母模之剪角：外形冲切时为减低其冲切力，母模可采剪角设计，剪角大时冲切力之减低亦大，但易造成制品之反曲及变形。(C).母模之分割：母模必须施以成形研磨等精加工，由於其是凹形状，研磨工具不易进入，故必须加以分割。

(2).弯曲母模之设计

“弯曲加工用母模之设计，为防止回弹及过度弯曲等现象之发生，U形弯曲加工用母模之部形状为双R与直线部(斜度为30度)之组合，最好近似R形状。R部形状经成形研磨或NC放电加工後应施以抛光处理。。

(3).引伸母模之设计

“引伸母模角隅部形状及逃角形状是非常重要的设计事项，有关角隅部及逃角之形状及特征如下：引伸母模R角值大时较易引伸加工，但亦产生引伸产品表面产生皱 摺 现象，引伸制品侧壁厚度大於板厚。引伸厚板件及顶出困难之场合，母模R值要取小，约为板厚之1-2倍，一般上圆筒及方筒引伸母模之大多引伸部作成直段状，为防止烧著发生、润滑油油膜之破坏及减少顶出力等目的，直段部下方宜有逃部(阶段形或推拔形)设计。特别是引缩加工之场合，此直段部有必要尽量少。。

6. 冲头之侧压对策

冲压加工时冲头左右承受均等之荷重是最佳理想(即侧压为零) 状态，冲头承受侧向压力时将使上模与下模产生横方向之偏移，造成模具间隙之部份变大或变小(间隙不均匀) 及无法得到良好精度的冲压加工。有关冲头之侧压对策有下列方法：(A).改变加工方向，(B).单侧加工(冲切、弯曲、引伸等)之制品宜采两排布列方式，(C).冲头或母模装设侧压挡块，切刃之侧面设有导引部(尤其是切断及分断加工)。

7. 压料板之设计

“压料板之功能有剥离付著於冲头之材料及导引细小冲头之作用，依功能不同其设计内容有很大的不同。压料板之厚度及选用基准依制品设计有下列两种：1.可动式压料板，2.固定式压料板。。“压料板与冲头之间隙值宜小於模具间隙之半(尤其是精密连续模具更应遵守此原则)，当设计压料板时依制品的不同而有所变动必须注意下列事项：

1.压料板与冲头之间隙值及冲头导引部之长度，

2.辅助导柱与压料板之装设标准及压料板之逃部设计，

3.可动式压料板於冲压加工时为防止倾斜发生之对策，

4.固定式导料板与压料板导引销孔之尺寸关系，

5.固定式压料板之材料导引部与被加工材料宽度之关系。。

8. 背压板之设计

“冲压加工时主要作用件(冲头、压料板、母模)之後方将承受面压，当冲压力高於面压力时宜采用背压板(特别是冲头及母模模套之背面)背压板之使用方式有局部使用与全面使用两种形式。。

圆环冲压模具有几种设计

两种。

1、单工序模具构造设计，就是在冲床的一次行程内，只能完毕一道工序。对一些精度需求不高，出产批量不大的工件，选用单工序模具仍是对比适合的。

2、复合模具构造设计，就是在冲床的一次行程内，完毕两道以上的冲压工序。在完毕这些工序过程中，冲件资料无需进给移动。

冲压模具结构图解

尽管各类冲压模的结构形式和复杂程度不同，组成模具的零件又多种多样，但总是分为上模和下模。上模一般通过模柄固定在压力机的滑块上，并随滑块一起沿压力机导轨上下运动，下模固定在压力机的工作台上。冲压模的组成零件分类及作用如下：

1、工作零件

直接与冲压材料接触，对其施加压力以完成冲压工序的零件。冲模的工作零件包括凸模、凹模及凸凹模，又称为成型零件，它是冲模中最重要的零件。

2、定位零件

确定材料或工序件在冲模中的正确位置，使冲压件获得合格质量要求的零件。属于送进导向的定位零件有导料销、导料板、侧压板等；属于送料定距的定位零件有始用挡料销、挡料销、导正销、侧刃等；属于块料或工序件的定位零件有定位销、定位板等。

3、压料、卸料零件

这类零件起压料作用，并保证把卡在凸模上和凹模孑L内的废料或冲压件卸掉或推（顶）出，以保证冲压工作能继续进行。

4．导向零件

保证凸模和凹模之间相互位置的准确性，保证模具各部分保持良好的运动状态，由导柱、导套、导板等组成。

5、支撑零件

它将上述各类零件连接和固定于一定的部位上，或将冲模与压力机连接，它是冲模的基础零件。主要包括上模座、下模座、固定板、垫板、模柄等。

6、紧固零件

主要用来紧固、连接各冲模零件，如各种螺栓、螺钉、圆销等。上述导向零件和支撑零件组装后称为模架。

扩展资料

冲压生产中最常用的材料是金属材料（包括黑色金属和有色金属），但有时也用非金属材料。其中黑色金属主要有普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等；有色金属主要有纯铜、黄铜、青铜、铝等；非金属材料有纸板、层压板、橡胶板、塑料板、纤维板和云母等。?

冲压用金属材料的供应状态一般是各种规格的板料和带料。板料可用于工程模的生产，带料（卷料）用于连续模的生产，也可以用于工程模的生产。

板料的尺寸较大，可用于大型零件的冲压，也可以将板料按排样尺寸剪裁成条料后用于中小型零件的冲压；带料（又称卷料）有各种规格的宽度，展开长度可达几十米，成卷状供应，适应于连续模大批量生产的自动送料。?

参考资料来源：百度百科-冲压模具

参考资料来源：百度百科-冲压模

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