圆形管夹连续冲压模具,圆管冲压成型

本篇文章给大家谈谈圆形管夹连续冲压模具，以及圆管冲压成型对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。

本文目录概览：

• 1、合肥龙记模具有限公司怎么样



• 2、五金冲压模具设计经验谈(5)
• 3、麻烦各位模具方面的高手指教一下
• 4、东莞有哪些比较好的五金模具厂？
• 5、哪些因素影响冲压模具寿命-影响冲压模具寿命的十大因素

合肥龙记模具有限公司怎么样

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五金冲压模具设计经验谈(5)

复合模由于其工序组合的不同，脱料装置也不尽相同，有空了我分享一些常见复合模结构给大家吧。

下料或向上折弯复合模的结构：其凸模(也称为公模或冲头)设计在下模，其它几块模板依次是下夹板(固定凸模冲头)、下止挡板和下脱料板(外脱)，上模依次是母模(或刀口)、内脱板和上垫板构成，内脱使用等高套筒挂在上垫板上面，然后用打杆或弹簧顶着。

用来下料的复合模，其内脱一般脱出来母模0.50mm即可，不可以低于母模，要不然母模刀口容易崩掉或者不脱料。内脱的力量要足够大，才能把产品从母模里面顶出来，一般如果材料比较厚的话，我们上面装的是氮气弹簧。

复合模属于一种模具结构，可以把它归类为工程模，因为在工程模上用的比较多，一般一整个工程模都是采用复合模结构。

连续模的向上成型、向上折弯、向上打凸包、向上打凸点、向上打翘角，一般也采用的是复合模结构。

★复合模具冲凸包时冲头要高出脱板吗?

今天收到一位同学的提问，说：复合模具冲凸包时冲头要高出脱板吗?

答案是肯定的，不高出脱料板那怎么冲凸包?

建议这位同学再好好复习下什么是复合模?冲头长度怎么计算?把这些搞清楚了自然就明白这个问题该怎么解答了。

复合模具结构冲凸包时，冲头长度等于：夹板厚度+止挡板厚度+脱料板厚度+凸包高度。

也就是在冲的时候，模具在冲床上打死的时候，冲头是必须要高出脱料板来的，高出多少?当然是凸包要求多高，这里就要多高，必须在允许的凸包高度要求精度范围内。

在模具开模、模具打开的时候，模具不承受任何力量的情况下，凸包冲头必须比脱料板矮、缩回脱料板里面才可以，否则就要增加脱料行程。

复合模具冲凸包时，模具打下来时，脱料板必须要先压料，而且压料力要足够，然后再冲凸包，不然产品可能会变形、凸包尺寸不稳定等。

★冲压模具模板的材料和功能

一般的冲压模具都是由：

上下托板、上下垫脚、上下模座：一般用A3、Q235等“软料”做成，起支撑整个模具、方便架模、落料等作用。

上、下模板：上、下模板起固定刀口、入块、入子、顶料销等作用，外定位、内定位、浮升引导销、两用销、导料板、浮块这些也是固定在下模板上的，下模板硬度要求必须在HRC58～62左右，硬度太低会影响冲裁质量。厚度一般为25～40mm。有的刀口直接割在模板上的，即在模板上直接挖刀口，这样做的话如果刀口缺了、打崩了、磨损了、有毛边就不好修模;还有一种做法是挖入块，即把刀口挖在一个入块上(该入块习惯称为“下模刀口”)，然后再把下模刀口装入下模板里面。高度要保证和下模板一样高，误差要在正负1～2条之内，最好正负0.005mm以内，一般磨床师傅或钳工师傅都可以达到。太多会把产品打出印子(模印)。

上、下垫板，垫板一般用Cr12制成。根据需要，每套模具的上下垫板厚度都不一样，看冲裁力，如果冲的孔少的话，上下垫板可以适当做薄一点8～10mm即可，如果冲孔比较多的话，就要适当做厚一点，一般17～20mm左右。下垫板上主要是落料孔、弹簧过孔、螺丝过孔、导柱透气孔等。

上、下夹板，上下夹板主要起固定凸模、冲头、导柱之用，一般17～20mm即可。冲压模具夹板的材料硬度一般不需要特别高，一般用软料即可，但是太软了也不行，有可能会把冲头的挂台直接拉到夹板里面去，把夹板拉坏。所以设计冲压模具，要从所要总裁的工件的冲裁工艺来考虑其模具的结构、模具材料的选材，所选冲床的吨位，冲裁间隙的大小等等，才能使加工完的工件毛刺更小，延长模具的使用寿命。

止挡板、脱料板等，止挡板用Cr12即可，但脱料板必须使用硬料如Cr12Mov。止挡板和脱料板是通过M6或M8螺丝打合销然后锁在一起的，止挡板上面主要是一些过孔，冲头过孔、导柱过孔等。脱料板主要起脱料、压料、导正冲头等作用。一般我们使用脱料板来导正凸模、导柱、冲头。生产铝料的话因为铝屑容易跳进脱料板里面，把冲头拉毛、或卡住冲头、把冲头拉断、拉出脱料板等，所以必须使用止挡板来导正冲头，而脱料板单边适当放大10～20条;或脱料板做两节的，上面一节用来导正、下面一节同样是单边放大10～20条。止挡板一般厚度8～17毫米，也是根据冲孔的多少、所要受到的力的大小来看的;脱料板一般厚度20～25mm。

凹模、凸模，也称冲头 或 刀口，是用来把多余的材料冲掉、切掉，或切开、刺破、拉伸。如：拉伸冲头、折弯冲头、滑块的插刀、打沙拉冲头、打凸包冲头、抽芽冲、铆合模的铆合冲头等等。。凹模凸模的材料需要的硬度较高，常用的凹模凸模材料有：Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11、W6Mo5Cr4V2(钨钢)等。。

专业术语解释：

挖：做模具人习惯称呼，是指线切割框口的意思。比如：挖刀口、挖入块等。

软料：在冲压模具中，是指硬度在HRC35左右、硬度比较低的模具钢，如45#钢、A3、Q235等。你用个硬度稍微高一点的东西在上面敲一下，就能敲出个坑出来，这种材料很软、所以习惯称为“软料”，因为它的抗震性能比较好，一般用来制作冲压模具的上下托板、上下垫脚、上下模座。

硬料：在冲压模具中，是指硬度(热处理后)在HRC58～62左右或以上的模具钢料，如：Cr12、Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11、W6Mo5Cr4V2(钨钢)，这些钢料硬度很高(但是也比较脆，稍微不注意有可能就被你搞崩掉一块，55)，一般用来做冲压模具的刀口、冲头或其它要求硬度较高的零件。

★冲压模具三视图

冲压模具三视图，你懂吗?不管是做冲压模具钳工，还是做冲压模具设计，或者是数控操作、数控编程、以及磨床、铣床等等，只要是和机械加工有关的，都必须有看图、读懂图的本领，这是必不可少的，如果你连图都看不懂，还怎么加工零件?

视图：从各个不同的方向去观察一个物体得到的几何图案。

例如：当一个物体摆在你的面前：

麻烦各位模具方面的高手指教一下

上模：上模是整副冲模的上半部，即安装于压力机滑块上冲模部分。

上模座：上模座是上模最上面的板状零件，工件时紧贴压力机滑块，并通过模柄或直接与压力机滑块固定。

下模：下模是整副冲模的下半部，即安装于压力机工作台面上模具部件术语

上模：上模是整副冲模的上半部，即安装于压力机滑块上的冲模部分。

上模座：上模座是上模最上面的板状零件，工件时紧贴压力机滑块，并通过模柄或直接与压力机滑块固定。

下模：下模是整副冲模的下半部，即安装于压力机工作台面上的冲模部分。

下模座：下模座是下模底面的板状零件，工作时直接固定在压力机工作台面或垫板上。

刃壁：刃壁是冲裁凹模孔刃口的侧壁。

刃口斜度：刃口斜度是冲裁凹模孔刃壁的每侧斜度。

气垫：气垫是以压缩空气为原动力的弹顶器。

反侧压块：反侧压块是从工作面的另一侧支持单向受力凸模的零件。

导套：导套是为上、下模座相对运动提供精密导向的管状零件，多数固定在上模座内，与固定在下模座的导柱配合使用。

导板：导板是带有与凸模精密滑配内孔的板状零件，用于保证凸模与凹模的相互对准，并起卸料（件）作用。

导柱：导柱是为上、下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件，多数固定在下模座，与固定在上模座的导套配合使用。

导正销：导正销是伸入材料孔中导正其在凹模内位置的销形零件。

导板模：导板模：板模是以导板作导向的冲模，模具使用时凸模不脱离导板。

导料板：导料板是引导条（带、卷）料进入凹模的板状导向零件。

导柱模架：导柱模架是导柱、导套相互滑动的模架。

冲模：冲模是装在压力机上用于生产冲件的工艺装备，由相互配合的上、下两部分组成。

凸模：凸模是冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件，即以外形为工作表面的零件。

凹模：凹模是冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件，即以内形为工作表面的零件。

防护板：防护板是防止手指或异物进入冲模危险区域的板状零件。

压料板（圈）：压料板（圈）是冲模中用于压住冲压材料或工序件以控制材料流动的零件，在拉深模中，压料板多数称为压料圈。

压料筋：压料筋是拉延模或拉深模中用以控制材料流动的筋状突起，压料筋可以是凹模或压料圈的局部结构，也可以是镶入凹模或压料圈中的单独零件。

压料槛：压料槛是断面呈矩形的压料筋特称。

承料板：承料板是用于接长凹模上平面，承托冲压材料的板状零件。

侧刃：侧刃是在条（带、卷）料侧面切出送料定位缺口的凸模。

侧压板：侧压板是对条（带、卷）料一侧通过弹簧施加压力，促使其另一侧紧*导料板的板状零件。

顶杆：顶杆是以向上动作直接或间接顶出工（序）件或序料的杆状零件。

齿圈：齿圈是精冲凹模或带齿压料板上的成圈齿形突起，是凹模或带齿压料板的局部结构而不是单独的零件。

限位套：限位套是用于限制冲模最小闭合高度的管状零件，一般套于导柱外面。

限位柱：限位柱是限制冲模最小闭合高度的柱形件。

定位销（板）：定位销（板）是保证工序件在模具内有不变位置的零件，以其形状不同而称为定位销或定位板。

固定板：固定板是固定凸模的板状零件。

固定卸料板：固定卸料板是固定在冲模上位置不动的卸料板。

固定挡料销（板）：固定挡料销（板）是在模具内固定不动的挡料销（板）。

卸件器：卸件器是从凸模外表面卸脱工（序）件的非板状零件或装置。

卸料板：卸料板是将材料或工（序）件从凸模上卸脱的固定式或活动式板形零件。卸料板是有时与导料板做成一体，兼起导料作用，仍称卸料板。

卸料螺钉：卸料螺钉是固定在弹压卸料板上的螺钉，用于限制弹压卸料板的静止位置。

废料切刀：废料切刀有两种。1．装于拉深件凸缘切边模上用于割断整圈切边废料以利清除的切刀。2．装于压力机或模具上用于将条（带、卷）状废料按定长切断以利清除的切刀。

始用挡料销（板）：始用挡料销（板）是供材料起始端部送进时定位用的零件。始用挡料销（板）都是移动式的。

拼块：拼块是组成一个完整凹模、凸模、卸料板或固定板等的各个拼合零件。

挡块（板）：挡块（板）是供经侧刃切出缺口的材料送进时定位用的淬硬零件，兼用以平衡侧刃所受的单面切割力。挡块（板）一般与侧刃配合使用。

挡料销（板）：挡料销（板）是材料沿送进方向的定位零件，以其形状不同而称为挡料销或挡料板。挡料销（板）是固定挡料销（板）、活动挡料销（板）、始用挡料销（板）等的统称。

垫板：垫板是介于固定板（或凹模）与模座间的淬硬板状零件，用以减低模座承受的单位压缩应力。

复合模：复合模是在压力机一次行程中，在同一工位上完成两道或更多工序的冲模。

保持圈：保持圈是滚珠导柱模架中容纳并限制滚珠（子）位置的多孔管状零件。

活动挡料销（板）：活动挡料销（板）是在模具内可以上下或左右活动的挡料销（板）。

带齿压料板：带齿压料板是精冲模中压料板的特称，因压料面带齿圈而得名。

推杆：推杆是以向下动作直接或间接推出工（序）件或废料的杆状零件。

浮动模柄：浮动模柄是随上模座同时上下，但其中心轴孔与上模座平面所成的角度可在一定范围内自由活动的模柄。

推板：推板是在凹模或模块内活动的板状零件，以向下动作直接或间接推出工（序）件或废料。

斜楔：斜楔是模具中改变直线运动方向的楔形零件，多数斜楔使垂直运动变为水平运动。

弹弹顶器：顶器是装于压力机工作台下或模座下的冲压辅助装置，由气压、液压、弹簧、橡胶等推动，对下模的顶板，顶杆等提供向上压力和促使其向上移动。

弹压卸料板：弹压卸料板是由弹簧、橡胶、液压、气压等作用的活动卸料板。

硬质合金冲模：硬质合金冲模是以硬质合金作为模具工作部分材料的冲模。

漏料孔：漏料孔是与冲裁凹模也直接贯通，用于排除废料或工（序）件的孔。

漏料斜度：漏料斜度是刃壁以下凹模孔的每侧斜度。漏料斜度用以使废料或工（序）件畅通坠落。

滚珠导柱模架：滚珠导柱模架是导柱与导套分别对滚珠（子）相互滚动的模架，简称滚珠模架。

模柄：模柄是突出于上模座顶面的圆柱形零件，工作时伸入压力机滑块孔中并被夹紧固定。

模架：模架是上、下模座和导柱、导套的组合件，可以带模柄或不带模柄。大多数模架是标准件。

模框：模框是容纳凹模拼块的基体。

顶板：顶板是在凹模或模块内活动的板状零件，以向上动作直接或间接顶出工（序）件或废料。

更多问题可以去五金模具网站找

东莞有哪些比较好的五金模具厂？

永胜模具中心是英志集团永胜电脑五金(东莞)有限公司的模具开发制造单位,创建於1996年。在满足集团内部模具需求的同时也对外承接模具开发业务。中心自成立之日起一直致力於各种五金及塑胶模具领域的探索与发展,是集精密五金冲压模具及塑胶模具专业开发、设计、制造为一体的高效团队。10年来积累了大量的模具开发经验，并以交期短、品质高而赢得客户一致好评。相信凭藉高效专业的开发团队及持之以恒的诚信、创新、追求卓越的精神一定会成为贵公司发展合作的最好伙伴。

东莞市东城联益五金模具厂，创建于一九八九年，凭着雄厚的技术力量，先进的机械设备，完善的售后服务，现代化的企业管理，公司得之持续稳定发展。本厂设备齐全，专业来图来样承制各类模具：五金冷冲模、拉伸模、自动级进模等。也可加工：数控线切割（含锥度）、精细孔，放电加工（可加0.2-3mm）、PNC电火花加工（硬质铜、钨钢、铜、铝合金）各种五金、胶制品、纸制品等冲压机械维修及配件。公司宗旨：“保证品质、精益求精、客户满意”！

东莞精艺模具制品厂是一家港资模具制造厂，自1994年一直为国内，香港，台湾，日本客户提供来图来样订制各种模具，并以优异的产品质量赢得了广泛的赞誉和客户群从创业至今，经过不懈的努力奋斗，拥有强劲的加工能力和优秀人才，继往开来，精艺正以蓬勃昂扬，不断前进的精神面貌迎接新机遇挑战，而将一如既往地坚持着"客户至上"的原则和"精益求精"的技术追求，在平等互利的基础上，与你建立和发展业务关系，为你提供优质各种模具产品。

东莞市天成塑胶模具厂是一间集塑胶产品开发、模具设计与制造于一身的中型模具制造厂。属东莞市个人独资企业，并在香港注册为辉硕精密模具有限公司。本厂采用国际先进CAD/CAM/CAE等电脑软件，进行产品设计、模具立体设计、模似注射。确保模具设计及制造的精准度，从而缩短模具制造时间，提高模具质量。本厂拥有电脑CNC加工中心5台，电脑火花机7台，精密磨床3台、车床1台、铣床15台、摇臂钻床等加工设备。经验丰富的工程设计队伍及高素质模具制造技师，并严格按照客户要求选料，为制造优质模具奠定坚实的基础。近年来，本厂凭着“顾客至上、质量第一、精益求精”的精神为国内外如日本、法国、俄罗斯、墨西哥、南韩、台湾、香港等地诸多大中型企业设计制造了大量优质塑胶、压铸、吹塑模具。本厂以制造各类小家电产品模具最专长(如对讲机、台式及手腕式血压计、多士炉、电炸锅、搅拌器、咖啡炉、摩托车尾箱、警灯等)。并涉及光学仪器配件，压铸、吹塑模具等领域。本厂实力雄厚、设备齐全、人才济济，以先进的设备、丰富的经验、完美的服务，真诚与贵公司合作，在此竞争激烈的市场环境下贵公司可通过我们得到更低成本更高质素的模具产品。

东莞市浩基模具有限公司成立于一九九六年，是一家专业设计制造冷冲模的企业。几年来，公司专业制作精密五金连续模、多工程模、精密软性线路板(FPC)冲模等冲压模具。坚持“客户至上，质量第一”的服务宗旨。目前已通过国际质量保障体系ISO9001认证。 公司从创业至今，经过不懈努力奋斗，拥有雄厚的技术力量和先进的生产设备，及完备的管理体系。现有专业技术人员六十余名，致力于精密冷冲模的设计、开发；在设备方面，引进了日本、台湾等国家和地区的国际先进加工机床，以进口CNC线割机为主体，配备数控铣床（CNC加工中心）、精密磨床、国产线割机、冲床（100吨、40吨）等三十余台加工设备，为更好的保证质量，备有精密投影测量仪、体视显微镜等测量设备；在技术和管理方面，不断吸取欧美、日本等同行的先进模具制造技术和管理经验，通过实践积累了丰富的冲压模具技术经验，并形成了完善的品质管制程序，以达成客户对模具高品质的要求。 多年来，公司主要为日资、韩资、台资等企业提供服务，客户遍及东莞、深圳、惠州等地，目前已向日本、马来西亚等国家出口模具。并以优异的质量和一流的服务赢得客户的广泛赞誉。 浩基将以更高的质量要求、合理的价格，提供最好的服务，我们热忱欢迎各界人士前来参观，洽谈业务并建立长期友好的合作关系。

向上模具厂是一家台资企业,位于广东省东莞市黄江镇刁朗管理区，创立于2001年10月，占地3000平方米,拥有专业管理技术人员200余名,在番禺和昆山各有一分厂。主要从事 粉末冶金 及 磁性材料 所用 模具 与 自动供料振动盘 的设计、制造与维修等业务。本厂具有先进的模具加工与检测设备和客户导向的服务系统，配合成熟的技术服务团队，从接单到交货极为迅速。同时2002年9月9日成功获取 ISO 9001：2000 NSF认证企业 。 以客户为导向的经营理念，成熟的技术和优质的服务团队 ，在广大客户中已经树立了 “向上的服务很好” 的企业形象。

佳邦实业有限公司简介

东莞市佳邦实业有限公司/威信（香港）塑胶制模厂(ISO9001：2000认证企业)创建于1993年，是一家专营精密塑胶模具开发、设计、制造，产品的注塑成型、喷油、丝印、移印等塑胶制品加工的一条龙服务的港资企业。自建厂以来，佳邦人一直致力于各种塑胶模具设计、制造、塑胶制品加工等三大领域探索与发展；同时公司以积极进取、开拓创新、卓越品质、永继改进来满足客户为宗旨，协助客户开发市场急需产品，为客户提供满意的产品和广泛的市场。我们相信本公司的努力一定会成为贵公司发展的最好伙伴。

广东东莞寮步三杰硅橡胶模具厂拥有全自动进品的设备，并且有一批经验丰富，善于钻研开发的高技术队伍，可设计制造各种硅橡胶类模具，并可按客户要求设计开模具，产品质量保证，价格合理，交期准时，深受客户推崇！对外承接生产各种硅橡胶类制品,PVC制品．

东莞市星河精密压铸模具有限公司

东莞市南城先锋模具厂，创立于2002年，一直从事于各种精密零件、夹治具、模具、镶件及设备等产品的制造和设计工作。公司位于东莞市南城周溪管理区环博坊将军路8号，厂房占地面积近4700平方米；拥有各种先进的生产设备及质量检测仪器（如：加工中心、EDM、内外圆磨、精密投影仪、精密高度仪等），并拥有一批本行业出色的工程和技术骨干队伍。公司自创立以来，一直秉持着以顾客为中心、以质量求生存、以信誉求发展、以管理求效益的经营理念，发扬“求实创新、开拓进取”的企业精神，为客户提供优质、合理价位的产品以及完善的售后服务

东莞而立模具厂

东莞市虎门鼎力模具厂位于东莞市虎门镇树田工业区。我们拥有一流的技术人员及先进的生产设备和生产工艺，并配有一流的检测设备。是专业生产U7、U14免调机头、免调排线机头、电线电缆挤机、电线电缆合金押出模、免调眼模、钻石押出模、模具等周边设备的高科技企业，具有多年的研发、制造、服务经验，我们本着"质量第一，精益求精，诚信服务，用户至上"宗旨，并不断吸取欧美、日本、台湾先进技术，研发深化产品的技术含量，并为乐庭、日本住友、日本米泽、新亚集团等众多知名企业提供优质的产品及优质的服务。经过多年不断努力及广大客户的支持，现已成为一家有一定知名度的电线电缆设备模具专业厂家。我们所生产的机头模具集欧美、日本、瑞士、意大利等进口机头精髓于一体，构筑了独具特色的挤出机头模具系列，主要产品有40-200可调（双色）机头，排线机头、U7，U14免调机头、合金伸线模、绞线模、隔离模、三色共挤机头，并可配有换色不停机的溢流阀法兰装置，具有与众不同的工效，该系列机头具有外观光洁、硬度高，耐腐蚀性，变形小等特性。深受广大客户欢迎。

还有：东莞钟盛模具厂，东莞先达模具厂，东莞永兴模具厂，东莞美丽模具厂，东莞振东模具厂，东莞青松模具厂，东莞方兴模具厂，东莞永钛模具厂，东莞裕元Y3模具厂，东莞电铸模具厂，东莞印达模具厂，东莞力坚模具厂，东莞钜顺模具厂，东莞大顺模具厂等。

哪些因素影响冲压模具寿命-影响冲压模具寿命的十大因素

哪些因素影响冲压模具寿命-影响冲压模具寿命的十大因素

研究表明：模具的使用寿命与模具结构设计、模具钢材选用、热处理、表面处理、机械加工研磨、线切割工艺，冲压设备、冲压材料及工艺，模具润滑、保养维修水平差等诸多因素有关。下面，我为大家讲讲影响冲压模具寿命的十大因素，快来看看吧!

合理选择热处理工艺

热处理不当是导致模具早期失效的重要原因，从模具失效分析得知，45%的模具失效是由于热处理不当造成的。模具热处理包括钢材锻造后的退火，粗加工以后高温回火或低温回火，精加工后的淬火与回火，电火花、线切割以后的去应力低温回火。只有冷热加工很好相互配合，才能保证良好的模具寿命。

①.模具型腔大而壁薄时需要采用正常淬火温度的上限，以使残留奥氏体量增加，使模具不致胀大。快速加热法由于加热时间短，氧化脱碳倾向减少，晶粒细小，对碳素工具钢大型模具淬火变形小。

②.对高速钢采用低淬、高回工艺比较好，淬火温度低，回火温度偏高，可大大提高韧性，尽管硬度有所降低，但对提高因折断或疲劳破坏的模具寿命极为有效。通常Cr12MoV钢淬火加热温度为1000℃，油冷，然后220℃回火。如能在这种热处理以前先行热处理一次，即加热至1100℃保温，油冷，700℃高温回火，则模具寿命能大幅度提高。

③.采用低温氮碳共渗工艺，表面硬度可达1200HV，也能大大提高模具寿命。 低温电解渗硫可降低金属变形时的摩擦力，提高抗咬粘性能。使用6W6Mo5Cr4V钢制作冷挤压凸模，经低温氮碳共渗后，使用寿命平均提高1倍以上，再经低温电解渗硫处理可以进一步提高寿命50%。

④.模具淬火后存在很大的残留应力，它往往引起模具变形甚至开裂。为了减少残留应力，模具淬火后应趁热进行回火，回火应充分，回火不充分易产生磨前裂纹。对碳素工具钢，200℃回火1h，残留应力能消除约50%，回火2h残留应力能消除约75%～80%，而如果500～600℃回火1h，则残留应力能消除达90%。

⑤.回火后一般为空冷，在回火冷却过程中，材料内部可能会出现新的拉应力，应缓冷到100～120℃以后再出炉，或在高温回火后再加一次低温回火。

合理的模具表面强化工艺

模具表面强化的主要目的的是提高模具表面的耐磨性、耐蚀性和润滑性能。表面强化处理工艺主要有气体氮化法、离子氮化法、点火花表面强化法、渗硼、TD法、CVD法、PVD法、激光表面强化法、离子注入法、等离子喷涂法等。

①. 气体软氮化：使氮在氮化温度分解后产生活性氮原子，被金属表面吸收渗入钢中并且不断自表面向内扩散，形成氮化层。模具经氮化处理后，表面硬度可达HV950～1200，使模具具有很高的红硬度和高的疲劳强度，并提高模具表面光洁的度和抗咬合能力。

②. 离子氮化：将待处理的模具放在真空容器中，充以一定压力的含氮气体(如氮或氮、氢混合气)，然后以被处理模具作阴极，以真空容器的罩壁作阳极，在阴阳极之间加400～600伏的直流电压，阴阳极间便产生辉光放电，容器里的气体被电离，在空间产生大量的电子与离子。在电场的作用下，正离子冲向阴极，以很高速度轰击模具表面，将模具加热。离能正离子冲入模具表面，获得电子，变成氮原子被模具表面吸收，并向内扩散形成氮化层。应用离子氮化法可提高模具的耐磨性和疲劳强度。

③. 点火化表面强化：这是一种直接利用电能的高能量密度对模具表面进行强化处理的工艺。它是通过火花放电的作用，把作为电极的导电材料溶渗进金属工件表层，从而形成合金化的表面强化层，使工作表面的物理、化学性能和机械性能得到改善。例如采用WC、TiC等硬质合金电极材料强化高速钢或合金工具钢表面，可形成显微硬度HV1100以上的耐磨、耐蚀和具有红硬性的强化层，使模具的使用寿命明显得到提高。点火花表面强化的优点是设备简单、操作方便，处理后的模具耐磨性提高显著;缺点是强化表面较粗糙，强化层厚度较薄，强化处理的效率低。

④. 渗硼：由于渗硼层具有良好的红硬性、耐磨性，通过渗硼能显著提高模具表面硬度(达到HV1300～2000)和耐磨性，可广泛用于模具表面强化，尤其适用于处理在磨粒磨损条件下的模具。但渗硼层往往存着较大的脆性，这也限制了它的应用。

⑤. TD热处理：在空气炉或盐槽中放入一个耐热钢制的坩埚，将硼砂放入坩埚加热熔化至800℃～1200℃，然后加入相应的碳化物形成粉末(如钛、钡、铌、铬)，再将钢或硬质合金工件放入坩埚中浸渍保温1～2小时，加入元素将扩散至工件表面并与钢中的碳发生反应形成碳化物层，所得到的碳化物层具有很高的硬度和耐磨性。

⑥. CVD法(化学气相沉积)：将模具放在氢气(或其它保护气体)中加热至900℃～1200℃后，以其为载气，把低温气化挥发金属的化合物气体如四氯化钛(TiCI4)和甲苯CH4(或其它碳氢化合物)蒸气带入炉中，使TiCI4中的钛和碳氢化合物中的碳(以及钢表面的碳分)在模具表面进行化学反应，从而生成一层所需金属化合物涂层(如碳化钛)。

⑦ PVD法(物理体相沉积)：在真空室中使强化用的金属原子蒸发，或通过荷能粒子的轰击，在一个电流偏压的作用下，将其吸引并沉积到工件表面形成化层。利用PVD法可在工件表面沉积碳化钛、氮化钛、氧化铝等多种化合物。

⑧. 激光表面强化：当具有一定功率的激光束以一定的扫描速度照射到经过黑化处理的模具工作表面时，将使模具工作表面在很短时间内由于吸收激光的能量而急剧升温。当激光束移开时，模具工作表面由基材自身传导而迅速冷却，从而形成具有一定性能的表面强化层，其硬度可提高15～20%，此外还具有淬火组子细小、耐磨性高、节能效果显著以及可改善工作条件等优点。

⑨. 离子注入：利用小型低能离子加速器，将需要注入元素的原子，在加热器的离子源中电离成离子，然后通过离子加热器的高电压电场将其加热，成为高速离子流，再经过磁分析器提炼后，将离子束强行打入模具工作表面，从而改变模具表面的显微硬度和粗糙度，降低表面摩擦系数，最终提高工作的使用寿命。

合理的模具结构设计

模具结构对模具受力状态的影响很大，合理的模具结构能使模具工作时受力均匀，不易偏载，应力集中小。模具设计的原则是保证足够的强度、刚度、同心度、对中性和合理的冲裁间隙，并减少应力集中，以保证由模具生产出来零件符合设计要求。因此对模具的主要工作零作(如冲模的凸、凹模等)要求其导向精度高、同心度和中性好及冲裁的间隙合理。在进行模具设计时，应着重考虑的是：

①.设计凸模时必须注意导向支撑和对中保护。特别是设计小孔凸模时采用导向装置结构，能保证模具零件相互位置的精度，增加模具抗弯曲、抗偏载的能力，避免模具不均匀磨损，从而延长模具寿命。

②. 对小孔、夹角、窄槽等薄弱部位进行补强，为了减少应力集中，要以圆弧过渡，圆弧半径R可取3～5mm。

③. 整体模具的`凹圆角半径很易造成应力集中，并引起开裂，对于结构复杂的凹模采用镶拼结构，减少应力集中。

④. 冲模的凸、凹模圆角半径R不仅对冲压件成形有较大的影响，而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。设计时应从保证成型零件充分接触的前提下尽可能放大，避免产生倒锥，影响冲件脱料出模，如圆角半径R过小且没有光滑过渡，则容易产生裂纹。

⑤.合理增大间隙，改善凸模工作部分的受力状态，使冲裁力、卸件力和推件力下降，凸、凹模刃口磨损减少。一般情况下，冲裁间隙放大可以延长切飞边模寿命。

⑥.模架应有良好的刚性，不要仅仅满足强度要求，模座厚度不宜太薄，至少应设计到45mm以上。浮动模柄可避免冲床对模具导向精度的不良影响。凸模应紧固牢靠，装配时要检查凸模或凹模的轴线对水平面的垂直度以及上下底面之间的平行度。

⑦.模具的导向机构精度。准确和可靠的导向，对于减少模具工作零件的磨损，避免凸、凹模啃伤影响极大，尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和连续模则更为有效。为提高模具寿命，必须根据工序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下，导向机构的精度应高于凸、凹模配合精度。连续模具应设计4根导柱导向，这样导向性能好。因为增加了刚度，保证了凸、凹模间隙均匀，确保凸模和凹模不会发生碰切现象。

⑧.排样方式与搭边值大小对模具寿命的影响很大，过小的搭边值，往往是造成模具急剧磨损和凸、凹模啃伤的主要原因。从节约材料出发，搭边值愈小愈好，但搭边值小于一定数值后，对模具寿命和剪切表面质量不利。在冲裁中有可能被拉入模具间隙中，使零件产生毛刺，甚至损坏模具刃口，降低模具寿命。因此在考虑提高材料利用率的同时，必须根据零件产量、质量和寿命，确定排样方法和搭边值。

合理选择模具材料

冲压模具工作时要承受冲击、振动、摩擦、高压和拉伸、弯扭等负荷，甚至在较高的温度下工作(如冷挤压)，工作条件复杂，易发生磨损、疲劳、断裂、变形等现象。因此，模具材料的性能对模具的寿命影响较大，不同材质的模具寿命往往不同，对模具工作零件材料的要求比普通零件也高。

①.根据模具的工作条件、生产批量以及材料本身的强韧性能来选择模具用材，应尽可能选用品质好的钢材。

a.材料的使用性能应具有高硬度(58~64HRC)和高强度，并具有高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性。

b.材料的工艺性能良好,具有可锻性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性、热稳定性和耐热疲劳性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等，选择性能优良的模具材料，同时兼顾其工艺性和经济性。

在大批量生产选用模具材料时，应选用长寿命的模具材料，如硬质合金，高强韧、高耐磨模具钢(如SKD11,SLD,DC53等);对小批量或新产品试制可采用国产的45#、Cr12等模具材料;对于易变形、易断裂失效的通用模具，需要选用高强度、高韧性的材料DF-2;热冲模则要选用具有良好的韧性、强度、耐磨性和抗冷热疲劳性能的材料( 如DAC)。

②.对模具材料要进行质量检测，模板要符合供货协议要求，模板的化学成份要符合国际上的有关规定。只有在确信模具材料合格的情况下，才能使用。

③.模具钢材生产厂家采用电渣重熔钢H13时要确保内部质量，避免可能出现的成份偏析、杂质超标等内部缺陷,要采用超声波探伤等无损检测技术检查，确保钢材内部质量良好，避免可能出现的冶金缺陷，将废品及早剔除。根据碳化物偏析对模具寿命的影响，必须限制碳化物的不均匀度，对精密模具和负荷大的细长凸模，必须选用韧性好强度高的模具钢，碳化物不均匀度应控制为不大于3级。

Cr12钢碳化物不均匀度3级要比5级耐用度提高1倍以上。如果碳化物偏析严重，可能引起过热、过烧、开裂、崩刃、塌陷、拉断等早期失效现象。而对于直径小于或等于50mm的高合金钢，其碳化物不均匀性一般在4级以内，可满足一般模具使用要求。通过锻造能有效改善工具钢的碳化物偏析，一般锻造后可降低碳化物偏析2级，最多为3级。

冲压设备的选择与安装运行

冲压设备的精度与刚度,结构特征,安装环境以及冲压速度都有将对模具寿命有很大的影响。

①.设备的精度与刚度 冲压设备的精度与刚性对冲压模具寿命的影响极为重要。冲压设备的精度高、刚性好，冲模寿命大为提高。模具成形工件的力是由设备提供的，在成形过程中，设备因受力将产生弹性变形。复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV，在普通开式压力机上使用，平均复磨寿命为1-3万次，而新式精密压力机上使用，冲模的复磨寿命可达6~12万次。尤其是小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机，否则，将会降低模具寿命，严重者还会损坏模具。

②.冲床本身坚固的框架结构和地基隔离带可以分解冲压过程中的冲击力。在冲床地基周围设置高湿度的隔离带,使用地基可以保持冲床的水平度，而水平度影响模具的寿命。

③.控制滑块的导向精度。 大多数冲床只靠导轨来控制滑块的垂直运动，导轨不但控制驱动轮的运动而且承载机构产生的力。滑轨必须定期更换，但如果安装一个导向套，将延长滑块和导轨的寿命。这种带导向套的滑块吸收偏心轮产生的侧向力，并将其分解。在双重导向的冲程中，导轨的作用是引导承受模具反作用力的滑块，因此必须充分利用导轨的全部长度，使滑块在整个行程中被充分导向。这种导向套与导轨的组合导向比单独由导轨导向的导向面积要大1倍多。使用导向套再加上润滑油(而不是脂润滑)，可使导轨间隙(0.0015英寸)比无导向套更小(0.008-0.015英寸)。使用小间隙导向可精确的控制滑块运动，尽管这种结构比无导向套初期的成本要高，但它可以使模具的寿命延长30%。

④.降低落料时或冲裁力很大时的冲击力。 当切刃剪切至板料厚度的20%-30%时，板料开始断裂，并释放能量，促使滑块高速下行。在行程末端滑块速度的突然增大会对冲床和模具产生巨大的冲击，滑块在材料断裂点的速度与生成的反作用力直接相关。为减小这种冲击，在相同的生产节拍下使用一种驱动连杆将滑块在行程末端的速度减小到用曲柄冲床的40%。滑块对于模具的接触速度和冲击力也将降为曲柄冲床的60%。这种速度降低意味着减小了上下模的冲击，从而延长了模具的寿命。

⑤.冲压速度 冲压速度愈高，模具在单位时间内受的冲击力愈大(冲量大);时间愈短，冲击能量来不及传递和释放，易集中在局部，造成局部应力超过模具材料的屈服应力或断裂强度。因此，冲压速度越高，模具越易断裂或塑性变形失效。

日常保养与刃磨维修

为了保护正常生产，提高冲压件质量，降低成本，延长冲压模具寿命，必须对模具进行日常保养,确保正确使用和刃磨维修。

①.做好冲模的日常保养、维护工作, 注意保持棋具的清洁和合理的润滑，严格执行冲模“三检查”制度(使用前检查，使用过程中检查与使用后检查)。

②.模具的正确安装与调试: 严格控制凸模进入凹模深度;控制校正弯曲、冷挤、整形等工序上模的下止点。

③.冲模刃磨修理: 凸、凹模表面粗糙度值越低，耐疲劳强度越高，粗糙度值每降低1级，寿命可提高1倍。板料在冲裁时，随着凸模进入板料深度的增加，材料向凸、凹模刃口流动，直到凸模刃口和凹模刃口之间产生的裂纹重合时为止。在材料流动时，凸、凹模端面产生很大的摩擦力，摩擦力大小在很大程度上取决于凸、凹模端面粗糙度的高低，因此，研磨凸、凹模端面有利于提高冲模寿命，特别是形状复杂而精度要求高的中小型冲模。因此，研磨凸、凹模时，必须研磨侧面后再研磨端面磨削后。

消除线切割产生的应力

线切割机加工前,原材料内部因为淬火呈拉应力状态，线切割时产生的热应力也是拉应力，两种应力叠加的结果很容易达到材料的强度极限而产生微裂纹，从而大大缩短冲压模具寿命，因此要提高冲压模具的寿命,需要消除线切割产生的应力。

①研磨去掉白层 通常模具线切割后，经过研磨去掉表面硬度低的灰白层后便可进行装配使用。但这样做没有改变线切割造成的应力区的应力状态，即使增大线切割后的研磨余量，但因高硬层硬度高(达70HRC) ，研磨困难，过大的研磨量容易破坏零件几何形状。

②.回火处理 在线切割后，研磨去零件表面的白层，再在160℃～180℃回火2h ，则白层下面的高硬层可降低5HRC～6HRC，线切割产生的热应力亦有所下降，从而提高了冲模的韧性，延长了使用寿命。但是由于回火时间短，热应力消除不彻底，冲模寿命并不十分理想。

③.磨削加工 线切割后磨削加工，可去掉低硬度的白层和高硬层，提高冲模寿命。因为磨削时产生的热应力也是拉应力，与线切割产生的热应力叠加，无疑也会加剧冲模损坏。若在磨削后，再进行低温时效处理，则可消除应力影响，显著提高冲模韧性，使冲模寿命提高。因为几何形状复杂的冲模大多数是采用线切割加工，所以磨削形状复杂的冲模必须采用价格昂贵的坐标磨床和光学曲线磨床，而这两种设备一般厂家都不具备，故推广困难。

④.喷丸处理后再低温回火 喷丸处理可使线切割切口的残余奥氏体转变为马氏体，提高冲模的强度和硬度，使表面层应力状态发生变化，拉应力降低，甚至变为压应力状态，使裂纹萌生和扩展困难，再结合低温回火，消除淬火层内拉应力，可使冲模寿命提高10～20倍。喷丸处理受设备条件和冲模零件形状(内表面) 限制，难以普遍应用。

⑤.研磨后再低温时效处理 线切割表面经研磨后，高硬层已基本去掉，再进行120℃～150℃5～10h低温时效处理(亦称低温回火处理) ，亦可经过160℃～180℃4～6h 低温回火处理。这样可消除淬火层内部拉应力，而硬度降低甚微(后者硬度降低稍大)，却大大提高了韧性，降低了脆性，冲模寿命可提高2倍以上。这一方法简便易行，效果十分明显，易于推广。

消除线切割加工产生的应力，提高韧性，最佳方法是喷丸+ 低温回火，其次是磨削后+ 研磨+ 低温回火，再次是研磨+ 低温时效处理，各单位可根据自己的具体情况选择。

某单位曾用材料为Cr12MoV的冲模，线切割后分别做如下试验，其寿命差异非常大。

a.直接用于冲裁，刃磨寿命10742次。

b.160℃回火2h，刃磨寿命11180次。

c.研磨去白层，刃磨寿命仅4860次。

d.研磨去白层，160℃2h回火，刃磨寿命为7450次。

e.磨削，刃磨寿命28743次。

f.喷丸后经160℃2h回火， 刃磨寿命达到220000次。

合理的机械加工工艺和良好的加工精度

机械加工工艺要能消除加工后的加工变形与残留应力,尽量采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工，获得较小的表面粗糙度值，提高模具使用寿命。

①.粗加工时表面粗糙度Ra3.2m，模具工作部分转角处要光滑过渡，减少热处理产生的热应力。

②.模具表面加工时留下的刀痕、磨痕都是应力集中的部位，也是早期裂纹和疲劳裂纹源，因此在冲模加工时一定要刃磨好刀具。模具人杂志微信公众平台，引领行业前沿。平面刀具两端一定要刃磨好圆角R，圆弧刀具刃磨时要用R规测量，绝不允许出现尖点。

③.在精加工时走刀量要小，不允许出现刀痕。对于复杂零件要留一定的打磨余量，即使加工后没有刀痕，也要再由模具钳工用风动砂轮打磨抛光，但要注意防止打磨时局部出现过热、烧伤表面和降低表面硬度。

④.模具电加工表面有硬化层，厚10m左右，硬化层脆而有残留应力，直接使用往往引起早期开裂，这种硬化层在对其进行180℃左右的低温回火时可消除其残留应力。磨削时若磨削热过大会引起肉眼看不见的与磨削方向垂直的微小裂纹，在拉应力作用下，裂纹会扩展。对Cr12MoV钢冷冲压凹模采用干磨，磨削深度为0.04～0.05mm时，使用中100%开裂;采用湿磨，磨削深度0.005～0.01mm时，使用性能良好。消除磨削应力也可将模具在260～315℃的盐浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷却，这样硬度可下降1HRC，残留应力降低40%～65%。对于精密模具的精密磨削要注意环境温度的影响，要求恒温磨削。

⑤.冲模粗加工时要为精加工保留合理的加工余量，因为所留的余量过小，可能因热处理变形造成余量不够，必须对新制冲模进行补焊，若留的余量过大，则增加了淬火后的加工难度。

⑥.冲模滑块或浮块的平行度超过要求时，会使冲模锁扣啃坏或打裂，重者会打断顶杆甚至损坏模具，所以在冲模加工中除对模腔尺寸按图纸要求加工外，对其它各部分外形尺寸、位置度、平行度、垂直度都要按要求加工并严格检验。

⑦.冲模模腔的粗糙度直接影响冲模寿命，粗糙度高会使冲件不易脱模，特别是中间带凸起部位，冲件越深，脱料越困难，最后只能卸下冲模用机加工或气割的方法破坏冲件。由于粗糙度值高会使金属流动阻力增加，严重时会将模壁磨损成沟槽，既影响冲件成形，也易使冲模早期失效。工作表面粗糙度值低的模具不但摩擦阻力小，而且抗咬合和抗疲劳能力强，表面粗糙度一般要求Ra=0.4～0.8m。

⑧.模具的制造装配精度对模具寿命的影响也很大，装配精度高，底面平直，平行度好，凸模与凹模垂直度高，间隙均匀，亦可获得相当高的寿命。

冲压原材料的选用

①冲压件的材料有金属和非金属。一般来讲，非金属材料的强度低，所需的成形力小，模具受力小，模具寿命高。因此，金属件成形模比非金属成形模的寿命低。

②.实际生产中，由于冲压原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差(如锈迹)或不干净(如油污)等，会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此，应当注意：

a.尽可能采用冲压工艺性好的原材料，以减少冲压变形力;

b.冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等，并将原材料擦拭干净，必要时应清除表面氧化物和锈迹;③根据冲压工序和原材料种类，必要时可安排软化处理和表面处理，以及选择合适的润滑剂和润滑工序。

针对工作温度的良好润滑

冲压模具的工作温度可分为低温、常温或交变温度等几种状态，温度对钢的耐磨性有相当大的影响。通常在250度以下时主要为氧化磨损，即冲压模具对接件或冲压模具与工件之间相对摩擦，形成氧化膜并反复形成和剥落，磨损量较小;250度到300度之间时转变为粘着磨损，磨损量达到最大值;高于300度又转化为氧化磨损为主，磨损量趋向减小，但温度过高时，冲压模具硬度明显下降，粘着现象加重，甚至形成较大面积烧结和熔融磨损。

冲压工作时，模具因受热而升温，随着温度的上升，模具的强度下降，易产生塑性变形。同时，模具同工件接触的表面与非接触表面温度有差别，在模具中造成温度应力。润滑模具与坯料的相对运动表面，可减少模具与坯料的直接接触，减少磨损，降低成形力。同时，润滑剂还能在一定程度上阻碍坯料向模具传热，降低模具温度，对提高模具寿命都是有利的。

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