这是铸造铝合金什么缺陷？「今日回答」

　　典型的欠铸

　　铝铸件常见缺陷及整改办法

　　1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：

　　形成原因：

　　（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。

　　（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。

　　（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

　　防止办法：

　　（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

　　（2）增大内浇口截面积。

　　（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

　　2、裂纹：

　　特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

　　形成原因：

　　（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

　　（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。

　　（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

　　（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。

　　防止方法：

　　（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

　　（2）修正模具。

　　（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。

　　（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。

　　3、冷隔：

　　特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

　　形成原因：

　　（1）液流流动性差。

　　（2）液流分股填充融合不良或流程太长。

　　（3）填充温充太低或排气不良。

　　（4）充型压力不足。

　　防止方法：

　　（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。

　　（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

　　（3）提高浇铸速度，改善排气。

　　（4）增大充型压力。

　　4、凹陷：

　　特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。

　　形成原因：

　　（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。

　　（2）合金收缩率大。

　　（3）浇口截面积太小。

　　（4）模温太高。

　　防止方法：

　　（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。

　　（2）减小合金收缩率。

　　（3）适当增大内浇口截面面积。

　　（4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。

　　5、气泡

　　特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。

　　形成原因：

　　（1）模具温度太高。

　　（2）充型速度太快，金属液流卷入气体。

　　（3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。

　　（4）排气不畅。

　　（5）开模过早。

　　（6）铝液温度高。

　　防止方法：

　　（1）冷却模具至工作温度。

　　（2）降低充型速度，避免涡流包气。

　　（3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。

　　（4）清理和增设排气槽。

　　（5）修正开模时间。

　　（6）修正熔炼工艺。

　　6、气孔（气、渣孔）

　　特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。

　　形成原因：

　　（1）铝液进入型腔产生正面撞击，产生漩涡。

　　（2）充型速度太快，产生湍流。

　　（3）排气不畅。

　　（4）模具型腔位置太深。

　　（5）涂料过多，填充前未挥发完毕。

　　（6）炉料不干净，精炼不良。

　　（7）模腔内有杂物，过滤网不符合要求或放置不当。

　　（8）机械加工余量大。

　　防止方法：

　　（1）选择有利于型腔内气体排除的导流形状，避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。

　　（2）降低充型速度。

　　（3）在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道，并避免被金属液封闭。

　　（4）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。

　　（5）涂料用量薄而均匀。

　　（6）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。

　　（7）用风枪清洁模腔，过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。

　　（8）在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。

　　（9）调整慢速充型和快速充型的转换点。

　　7、缩孔特征：铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面粗糙的孔洞。

　　形成原因：

　　（1）铝液浇铸温度高。

　　（2）铸件结构壁厚不均匀，产生热节。

　　（3）补缩压力低。

　　（4）内浇口较小。

　　（5）模具的局部温度偏高。

　　防止方法：

　　（1）遵守作业标准，降低浇铸温度。

　　（2）改进铸件结构，消除金属积聚部位，缓慢过渡。

　　（3）加大补缩压力。

　　（4）增加暗冒口，以利压力很好的传递。

　　（5）调整涂料厚度，控制模具的局部温度。

　　8、花纹

　　特征：铸件表面上呈现光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同与基体金属纹路，用0#砂纸稍擦即可除去。

　　形成原因：

　　（1）充型速度太快。

　　（2）涂料用量太多。

　　（3）模具温度低。

　　防止方面：

　　（1）降低充型速度

　　（2）涂料用量薄而均匀。

　　（3）提高模具温度。

　　9、变形

　　特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。

　　形成原因：

　　（1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。

　　（2）开模过早，铸件刚性不够。

　　（3）铸造斜度小，脱模困难。

　　（4）取置铸件的操件不当。

　　（5）铸件冷却时急冷起引的变形。

　　防止方法：

　　（1）改进铸件结构，使壁厚均匀。

　　（2）确定最佳开模时间，增加铸件刚性。

　　（3）放大铸造斜度。

　　（4）取放铸件应小心，轻取轻放。

　　（5）放置在空气中缓慢冷却。

　　10、错位

　　特征：铸件一部分与另一部分在分型面错开，发生相对位移。

　　形成原因：

　　（1）模具镶块位移。

　　（2）模具导向件磨损。

　　（3）模具制造、装配精美度。

　　防止方法:

　　（1）调整镶块加以紧固。

　　（2）交换导向部件。

　　（3）进行修整，消除误差。

　　11、缩松

　　特征：在X-RAY的探射下，部位呈点状、曲线装、或块装的透明状。

　　主要表现为以下几个方面（附低压铸造轮毂冷却方向和轮毂各个部分说明）：

　　铸件的凝固顺序：

　　A环--B环--（C环、D环）--辐条--斜坡--PCD--分流锥--汤口。A、B环缩松：

　　（1）适当加快充型速度。

　　（2）补喷保温涂料。

　　（3）涂料太厚或何温性能差，则擦干净涂料后再补喷。

　　（4）缩短铸造周期。

　　C环缩松：

　　（1）推迟或关掉轮网与辐条交接处风道。

　　（2）上模辐条补喷保温涂料，涂料太厚擦干净重喷。

　　（3）可适当加快充型速度。

　　辐条根部（辐条与轮网交接处）

　　（1）在上模对应处拉排气线。

　　（2）补喷上、下模辐条处的涂料。

　　（3）适当缩短或延迟上、下模斜坡、PCD处的冷却参数。

　　（4）对应处涂料太厚擦干净重喷，建议补喷39#涂料。

　　（5）适当缩短铸造周期。

　　斜坡缩松：

　　（1）推迟或关掉分流锥冷却参数。

　　（3）上、下模斜坡冷却时间延长，期待时间缩短。

　　（4）局部喷水冷却。

　　（5）涂料太厚擦干净重喷。

　　PCD缩松：

　　（1）适当延长保压时间及铸造周期。

　　（2）适当提前或延长PCD处的冷却参数。

　　（3）在上模PCD和下模PCD处采用处吹风或喷水处理。

　　解决压铸件及其它铸造件缩孔缩松问题的终极方法

　　望采纳