注射工艺的影响因素，塑料注射成型必须要考虑内容——流动性

注射工艺的影响因素
压力的影响

注射成型过程中的压力包括塑化压力、注射压力和型腔压力。
塑化压力又称背压，是指注射机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力，是通过调节注射液压缸的回油阻力来控制的。塑化压力增加了熔体的内压力，加强了剪切效果，由于塑料的剪切发热，因此提高了熔体的温度。塑化压力的增加使螺杆退回速度减慢，延长了塑料在螺杆中的受热时间，塑化质量可以得到改善；但过大的塑化压力还增加料筒计量室内熔体的反流和漏流，降低了熔体的输送能力，减少了塑化量，增加了功率消耗，并且过高塑化压力会使剪切发热或切应力过大，熔体易发生降解。
注射压力是指注射时在螺杆头部产生的熔体压强。在选择注射压力时，首先应考虑注塑机所允许的注塑压力，只有在注射压力过低回导致型腔压力不足，熔体不能顺利充满型腔；反之，注射压力过大，不仅会造成制品溢漏，还会造成制品变形，甚至于系统过载。
在注射过程中注射压力与熔体温度是相互制约的。料温高时所需注射压力和料温的组合下才会获得满意的结果。
型腔压力是指注塑压力经过喷嘴、流道和浇口的压力损失后在模具型腔内产生的熔体压强。
塑料注射成型必须要考虑内容——流动性
流动性
1. 热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线流动长度、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。
分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、螺流动长度长、表现粘度小，流动比大的则流动性就好，对同一品名的塑料必须检查其说明书判断其流动性是否适用于注塑成型。
按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类：
流动性好 Pa、Pe、PS、PP、Ca、聚（4）甲基戍烯；
流动性中等 聚苯乙烯系列树脂（如ABS、As）、Pmma、Pom、聚苯醚；
流动性差 PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。
2. 各种塑料的流动性也因各成型因素而变，主要影响的因素有如下几点：
① 温度料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，PS（尤其耐冲击型及Mfr值较高的）、PP、Pa、Pmma、改性聚苯乙烯（如ABS、As）、PC、Ca等塑料的流动性随温度变化较大。对Pe、Pom、则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。
② 压力注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是Pe、Pom较为敏感，所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。
③ 模具结构浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统设计，熔融料流动阻力（如型面光洁度，料道截面厚度，型腔形状，排气系统）等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性，凡促使熔融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降低。模具设计时应根据所用塑料的流动性，选用合理的结构。
成型时则也可控制料温，模温及注塑压力、注塑速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。