注射工艺的影响因素，塑料注射成型必须要考虑的内容——结晶性

注射工艺的影响因素
注射成型周期和注射速度

完成一次注塑成型所需的时间称为注射成型周期，它包括加料、加热、充模、保压、冷却时间，以及开模、脱模、闭模及辅助作业等时间。在整个注射成型周期中，注射速度和冷却时间对制品的性能有着决定性的影响。
注射速度主要影响熔体在型腔内的流动行为。通常随着注射速度的增大，熔体流速增加，剪切作用加强；熔体温度因剪切发热而升高，粘度降低，所以有利于充模。并且制品各部分的熔合纹强度也得以增加。但是，由于注射速度增大，可能使熔体从层流体状态变为 流，严重时会引起熔体在模内喷射而造成模内空气无法排出，这部分空气在高压下被压缩速度升温，会引起制品局部烧焦或分解。
在实际生产中，注射速度通常是经过试验来确认的。一般先以低压慢速度注射，然后根据制品的成型情况而调整注射速度。
现代的注射机已实现了多级注射技术，即在一个注射过程中，当注射机螺杆推动熔体注入模具时，可以根据不同的需要实现对在不同位置上有不同注射速度和不同注射压力等工艺参数的控制。多级注射工艺应根据不同品种的塑料和不同的制品进行拟定和选择。
塑料注射成型必须要考虑的内容——结晶性
热塑性塑料按其冷凝时无出现结晶现象可划分为结晶型塑料与非结晶型（又称无定形）塑料两大类。
所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时，分子由独立移动，完全处于无次序状态，变成分子停止自由运动，按略微固定的位置，并有一个使分子排列成为正规模型的倾向的一种现象。
作为判别这两类塑料的外观标准可视塑料的厚壁塑件的透明性而定，一般结晶性料为不透明或半透明（如Pom等），无定形料为透明（如Pmma等）。但也有例外情况，如聚（4）甲基戍烯为结晶型塑料却有高透明性，ABS为无定形料但却并不透明。
在模具设计及选择注塑机时应注意对结晶型塑料有下列要求及注意事项：
料温上升到成型温度所需的热量多，要用塑化能力大的设备。
冷却回化时放出热量大，要充分冷却。
熔融态与固态的比重差大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔。
冷却快，结晶度低，收缩小，透明度高。结晶度与塑件壁厚有关，壁厚则冷却慢，结晶度高，收缩大，物性好。所以结晶性料应按要求必须控制模温。
各向异性显著，内应力大。脱模后未结晶化的分子有继续结晶化倾向，处于能量不平衡状态，易发生变形、翘曲。
结晶化温度范围窄，易发生未熔料末注入模具或堵塞进料口。